Во время операции загрузки ролик верхнего ползуна с пуансоном находится на высшей точке верхнего капира (стадия I). Далее он скользит вниз по наклонной капира. Пуансон касается матричного отверстия, погружается в него и сдавливает материал. Давление нарастает и достигает максимума в тот момент, когда ролик ползуна окажется под давлением валика (операция прессования — стадия II).  После этого ролик с пуансоном начинает подниматься вверх по капиру и достигает максимума. Нижний ползун совершает следующие движения: в стадии загрузки его ролик подпирается валиком, регулирующим объем матричного отверстия. Нижний ползун движется по прямому капиру.  Во время операции прессования его ролик приподнимается давильным валиком, благодаря чему нижний пуансон со своей стороны оказывает давление на таблеточный материал. Далее капир идет несколько вверх, в результате чего нижний пуансон выталкивает таблетку (операция выталкивания — стадия III).
После этого вследствие опускания капира нижний пуансон также опускается вниз и все повторяется сначала. Ниже приведено описание особенностей отечественных ротационных таблеточных машин. В общем РТМ могут иметь в роторе от 12 до 55 матриц (позиций). Помимо того они могут быть однопоточными (с одной загрузочной воронкой) и двухпоточными (с двумя загрузочными воронками). В последнем случае весь производственный процесс заканчивается за полоборота ротора и в результате резко повышается производительность РТМ. Такой высокопроизводительной машиной является, в частности, РТМ-41, которая является двухпоточной и имеет 41 пару пресс-инструмента. Эта машина позволяет выпускать таблетки диаметром 5—15 мм и 20 мм. Машина РТМ-300М служит для производства таблеток цилиндрической формы небольших диаметров с плоскими и сферическими торцами. Поскольку в РТМ давление двустороннее и нарастает (снимается) постепенно, таблетки получаются высокого качества. Эти машины работают равномерно, не пылят. В загрузочной воронке может быть установлена мешалка. Вращающийся ротор допускает установку приспособлений для опудривания матричного отверстия перед загрузкой, а также после нее (для опыливания поверхности заполненной матрицы).  В некоторых конструкциях имеются щеточные обтирающие или очищающие приспособления, обеспечивающие чистоту пуансонов. Выпускаются роторные пресс-автоматы, оснащенные вибрационным питателем, который может за счет регулировки амплитуды и частоты колебаний вибрационной, заполняющей части питателя разрывать силы сцепления между частицами порошка, благодаря чему значительно повышается его подвижность и компенсируется недостаток сыпучести.

Производительность автоматов, оснащенных вибрационным питателем, повышается. В этом случае также необходима грануляция, но с небольшим снижением требований к однородности гранулята. В отечественных таблеточных прессах в процессе таблетирования контролируется масса таблетки и возможные механические включения. Для контроля массы имеются автоматические устройства — в случае отклонения массы таблеток от заданной включается сигнальная лампа. Автоматический контроль на металлические включения производится с помощью устройства, обнаруживающего и извлекающего из’потока таблетки с металлическими включениями. Для удаления с поверхности таблеток, выходящих из пресса, пылевых фракций применяются обеспыливатели. Таблетки проходят через вращающийся перфорированный барабан и очищаются от пыли, которая отсасывается из обеспыливателя специальными приспособлениями. Таблетирование лекарственных средств обычно происходит при давлениях 25-250 мПа; более высокое давление применяют крайне редко. В табл. 4.8 приведен пример основных технических показателей ротационных таблеточных машин. Хотя РТМ в техническом отношении далеко превосходят эксцентриковые, они имеют некоторые недостатки, а именно: сложная конструкция; требуют большего количества запасных пуансонов и матриц. На качество таблеток оказывают влияние величина давления, скорость прессования, состояние и износостойкость пресс-инструмента, который подвержен довольно сильному изнашиванию, так как испытывает большие нагрузки.   Стойкость матриц в 2—3 раза меньше, чем у пуансонов, что объясняется химическим взаимодействием материала матрицы с таблетируемой массой, жестким нагружением матрицы, трением частиц прессуемого материала и таблетки о стенки матрицы;
более трудная подготовка к прессованию; более трудоемкая чистка; большой разброс в отклонении массы от номинала вследствие использования десятков комплектов пресс-инструмента. Эксцентриковые машины используют только один комплект пресс-инструмента и поэтому колебания в массе отдельных таблеток меньше, чем при прессовании на РТМ. Исходя из вышеизложенных недостатков можно сделать вывод о том, что ротационные таблеточные машины рентабельны лишь при массовом производстве. Перед прессованием любая таблеточная машина должна быть настроена, выверена и отрегулирована оптимальным образом. Перед началом проведения процесса проводят пробное таблетирование, пуская машину вручную, в результате которого добиваются необходимой массы таблеток, должной прочности и распадаемости, а также устранения внешних изъянов.

Определение потребностей:
Анализ текущих производственных процессов.
Определение требований к новому оборудованию (тип, производительность, геометрия продукции и т.д.).
Исследование рынка:

Изучение доступных на рынке решений и технологий.
Посещение специализированных выставок и конференций для получения актуальной информации и контактов.
Сбор информации о поставщиках:

Поиск компаний, специализирующихся на поставке требуемого оборудования.
Анализ репутации поставщиков, отзывов клиентов и опыта работы на рынке.
Первичный контакт с поставщиками:

Связь с представителями компаний для получения общей информации.
Оценка профессионализма и готовности поставщика к сотрудничеству.
Техническая оценка предложений:

Получение технических паспортов и инструкций по эксплуатации оборудования.
Сравнение характеристик различных моделей и их соответствие производственным требованиям.
Консультация с экспертами:

Обсуждение вариантов с внутренними специалистами или привлеченными консультантами.
Оценка совместимости нового оборудования с существующими процессами.
Проверка отзывов и репутации:

Изучение мнений других клиентов о качестве и надежности оборудования.
Проверка выполненных проектов поставщика.
Финансовый анализ:

Сравнение стоимости оборудования, условий оплаты и дополнительных услуг (доставка, установка, обучение персонала).
Оценка соотношения цены и качества.
Принятие решения:

Выбор наиболее подходящего предложения на основе технических, финансовых и репутационных критериев.
Согласование выбора с руководством предприятия.
Заключение договора:

Подписание договора с выбранным поставщиком.
Определение сроков поставки, условий оплаты и гарантийных обязательств.
Установка и настройка оборудования:

Организация доставки оборудования на предприятие.
Проведение монтажа, настройки и обучения персонала по эксплуатации.
Тестирование и ввод в эксплуатацию:

Проведение пробных запусков для проверки функциональности и соответствия требованиям.
Внесение необходимых корректировок перед полноценным запуском производства.
Мониторинг и обслуживание:

Регулярное обслуживание оборудования согласно рекомендациям производителя.
Мониторинг производительности и качества продукции для своевременного выявления и устранения возможных проблем.