Следующий этап — наполнение тела капсулы (длинной половины) порошком. В полуавтомате на заполнение капсулы отводится значительно больше секунд чем в автомате. Да и используется совершенно другой принцип подачи порошка. Есть большой бункер, в него засыпают порошок (а не микрогранулы) затем шнеком (винтом) порошок давят вниз, горловина бункера подъезжает к форме и задавливает порошок в капсулы принудительно. Т.е. порошок не сыпется самосыпом а задавливается в капсулы. При этом форма под горловиной бункера проворачивается на 360 градусов за определенное время, тем самым в каждую капсулу попадает одинаковое количество порошка.

Иногда мои клиенты прогоняют под горловиной бункера порошок по 2 круга, и это позволяет допрессовать некоторое количество порошка в капсулы. Шнековый бункер избавляет от покупки гранулятора, от технологии гранулирования, от многих проблем с подготовкой порошка. Так же шнековый бункер это гарантированный одинаковый вес порошка в капсулах, отсутствие воздушных пустот в порошке и т.д. После того, как форма с телом капсулам и порошком заполнена оператор надевает половину формы с крышками и совмещает капсулы защелкивая их.

Вообще для ускорения работы и увеличения производительности я советую клиентам иметь 2-3 формы для каждого размера капсул. Если у полуавтомата поставить 3 оператора, ну или 2 , то можно делать 20-30000 капсул легко. Первый оператор наполняет пустыми капсулами формы, разделяет их и передает второму оператору. И когда форма освобождается от готовых капсул опять их наполняет пустыми. Второй оператор вставляет формы под шнековый бункер и после наполнения совмещает и защелкивает капсулы.

Определение потребностей:
Оцените текущие производственные процессы и определите необходимость в новом оборудовании.
Установите основные критерии выбора, такие как:
Производительность например, не менее 1000 бутылок в час.
Автоматизация процессов.
Технические характеристики размеры, тип упаковки и т.д..
Исследование рынка:
Проанализируйте предложения на рынке автоматического упаковочного оборудования.
Составьте список потенциальных производителей и поставщиков, включая местные и зарубежные компании.
Первичный контакт с производителями:
Свяжитесь с выбранными производителями по телефону или электронной почте.
Уточните возможность производства оборудования в соответствии с вашими требованиями.
Обратите внимание на условия доставки, таможенного оформления и монтажа.
Оценка предложений:
Сравните предложения по цене, срокам поставки и условиям гарантии.
Оцените уровень сервиса и профессионализм менеджеров при общении.
Выбор поставщика:
Выберите производителя, который предлагает лучшее сочетание цены, качества и сервиса.
Убедитесь, что у выбранного поставщика есть опыт работы с фармацевтическим оборудованием.
Заключение договора:
Обсудите и уточните все условия договора, включая:
Стоимость.
Сроки поставки.
Гарантии.
Поддержка и обучение персонала.
Подпишите договор.
Подготовка к монтажу:
Подготовьте рабочую зону для установки нового оборудования.
Обеспечьте наличие необходимых материалов например, образцы упаковки и бутылочек для тестирования.
Монтаж и наладка оборудования:
Организуйте монтаж нового оборудования с участием специалистов поставщика.
Проведите тестирование оборудования для проверки его работоспособности.
Обучение персонала:
Проведите обучение работников, которые будут управлять новым оборудованием, с учетом инструкции по эксплуатации.
Мониторинг работы оборудования:
После установки и запуска оборудования осуществляйте регулярный мониторинг его работы.
Собирайте отзывы от персонала о процессе упаковки и возможных проблемах.
Обратная связь и оптимизация процессов:
Анализируйте производительность и эффективность работы нового оборудования.
При необходимости вносите изменения в процессы или планируйте дальнейшую модернизацию.