Универсальная молотковая мельница «PROFI-01»
Производительность: от 20 до 40 кг в час.
Подача материала в зону измельчения: непрерывная
Скорость вращения молотков: 2840 оборотов в минуту
Воздушное охлаждение: комнатная температура
Получаемая фракция порошка: от 1000 до 60 микрон
Сменные сетчатые фильтры: 5 штук
Электромотор: 220V , 50Гц
Мощность: 1,5 кВт
Габаритные размеры: диаметр 550 мм, высота 530 мм
Вес: 25 кг
Вес с упаковкой: 35 кг

Данный измельчитель подходит для измельчения любых субстанций. Загрузка материала происходит через лоток, который закреплен под небольшим уклоном относительно отверстия, в которое попадают частицы измельчаемого сырья. Для того, чтобы регулировать поток исходного сырья в лотке имеется заслонка/задвижка, которую можно опустить или приподнять, чтобы отрегулировать ширину щели и количество порошка, подаваемого в зону измельчения. Данный измельчитель непрерывного типа, с одной стороны подается материал, а с другой стороны измельченная фракция, через рукав, попадает в подставленную тару. Сверху также имеется тканый рукав, в который происходит сброс лишнего воздуха. Тканые рукава для сброса воздуха и транспортировки измельченной фракции изготовлены из фильтровального материала и их необходимо стирать, со временем он забивается и поток воздуха не проходит через стенки ткани, а выдувается в измельченный материал. Конструкция измельчителя работает следующим образом: материал, непрерывно добавляемый оператором в лоток, попадет через задвижку в зону измельчения. Сверху располагается отверстие, сквозь которое происходит подсасывание воздуха. Этим потоком воздуха измельченные частицы продуваются через тканый рукав в подставленную тару. Таким образом измельчитель PROFI работает непрерывно, в отличие от других, имеющих определенный объем, ножи, требующих порционной загрузки, после которой необходимо разобрать и прочистить машинку. Измельчитель PROFI имеет рожки фиксации с двух сторон, которые необходимо освободить, для того, чтобы получить доступ в зону измельчения. Измельчитель оснащен датчиком, который размыкает электрическую цепь в случае, если крышка приоткрывается. Таким образом молотки останавливают свою работу и оператор не будет травмирован. Зона измельчения представляет собой закрепленные на валу электродвигателя молотки, которые вращаются вокруг своей оси. На поверхности молотков напаяны твердосплавные пластины, что увеличивает срок их службы и позволяет измельчать даже такие прочные материалы, как кирпичная крошка. Внутренняя поверхность зоны измельчения — ребристая, выполненная определенным способом, что дополнительно создает размельчающий эффект. Поверхность включает также сетки, через которые происходит выход измельченных частиц в рукав. Настоящая модель измельчителя использует металлические перфорированные сетки с определенным размером ячейки. Когда через приемный лоток материал попадает в зону измельчения, молотки, вращаясь с быстрой скоростью, начинают измельчать его о ребристые стенки внутренней поверхности и с воздушным потоком, который подает сверху, измельченные частицы стремятся выйти наружу через отверстия перфорированной сетки. До тех пор, пока размер частицы превышает размер диаметра ячейки сетки, она находится в зоне измельчения. В комплект поставки включен большой выбор перфорированных сеток с размером ячеек вплоть до микрон. Клиенты могут самостоятельно изготовить подобные пластины из имеющихся у вас перфорированных сталей и получить нужный размер измельченной фракции. Данная конструкция не имеет конкуренции на сегодня, позволяя контролировать фракцию, так как в некоторых случаях измельчение в пыль не дает необходимого эффекта для дальнейшей технологической цепочки. В комплекте также имеются несколько предохранителей, защищающих от перепадов напряжения и щеточка для очистки внутренних и внешних поверхностей измельчителя.

Определение потребностей. Сформулировать цель приобретения оборудования (например, для производства таблеток, измельчения сырья). Составить список необходимого оборудования для полного цикла производства (дробилки, прессы, упаковочные машины и т.д.). Определить технические и качественные требования к каждому виду оборудования.
Проведение анализа рынка. Изучить предложения на рынке от известных поставщиков фармацевтического оборудования. Оценить репутацию и опыт производителей, наличие гарантийного обслуживания, отзывы клиентов, длительность работы на рынке. Изучить доступные демонстрационные материалы: видеоролики, техническую документацию и инструкции.
Первичная связь с поставщиками. Подготовить и отправить запросы производителям с указанием характеристик оборудования, сроков поставки и необходимости автоматизации. Получить от поставщиков информацию о доступности и сроках изготовления/доставки техники. Уточнить наличие гарантийного обслуживания, чертежей, инструкций и возможности монтажа.
Выбор надежного партнера. При недостаточной уверенности в предложениях крупных производителей обратиться к профессиональному специалисту/агенту, который занимается подбором оборудования. Проверить репутацию и опыт специалиста, ознакомиться с его сайтом, изучить отзывы и рекомендации. Выяснить у специалиста, какие модели оборудования он рекомендует и почему.
Проверка и согласование предложений. Получить от специалиста полную информацию по предлагаемым вариантам (паспорт, инструкцию по эксплуатации, видео работы оборудования). Провести обсуждение с технологом и руководством предприятия для утверждения выбора оборудования. Принять окончательное решение о выборе поставщика.
Заключение договора и поставка. Оформить договор с поставщиком или агентом на условиях, включающих срок поставки, монтаж, гарантийное обслуживание и техническую поддержку. Контролировать выполнение сроков изготовления и доставки.
Монтаж и проверка оборудования. При получении оборудования провести его монтаж и пусконаладочные работы совместно с инженерами поставщика. Оценить качество оборудования, его соответствие техническим требованиям и удобство управления. Запустить оборудование в тестовом режиме, проверяя его работу и соответствие производственным задачам.
Анализ и выводы. По завершении установки и тестирования оценить качество работы специалиста/поставщика и уровень автоматизации производственного процесса. Зафиксировать результаты и сделать выводы о целесообразности дальнейшего сотрудничества с выбранным специалистом/компанией для закупки другого оборудования.