Revestimentos de películas de comprimidos

Um revestimento de película é uma casca fina formada na superfície de uma microesfera (pelotas). Comprimidos ou grânulos após secagem da solução da substância formadora de película aplicada na sua superfície. A espessura da camada de revestimento do filme é de aproximadamente 5 a 50 mícrons. As gotículas do líquido de revestimento são pulverizadas sobre as partículas iniciais. O ar de processo fornecido evapora o líquido e seca a camada de película na superfície das partículas. O pequeno tamanho das gotas e a baixa viscosidade garantem uma distribuição uniforme da película na superfície das partículas. Um ponto importante na aplicação do revestimento é uma aplicação muito uniforme do material de revestimento. Os revestimentos devem ser densos, sem danos mecânicos e fissuras. O revestimento de película...

Revestimentos de película para aplicações de libertação modificada

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Os revestimentos de película de libertação modificada podem ser aplicados a produtos farmacêuticos para obter modificação e controlar a libertação de uma substância medicinal. Todos os revestimentos sobre a cinética de libertação do fármaco podem ser divididos nos quatro tipos seguintes: Revestimentos que proporcionam uma libertação periódica de LV (libertação intermitente). Este tipo inclui revestimentos resistentes aos efeitos do suco gástrico — revestimentos solúveis intestinais. Revestimentos que proporcionam uma libertação instantânea de LV. Revestimentos que proporcionam uma libertação constante (contínua) de LV. Revestimentos que proporcionam uma libertação retardada (retardada) de LV. Vamos analisar cada tipo de revestimento com mais detalhe. Revestimentos que proporcionam uma libertação periódica da substância medicinal. Este tipo de revestimento proporciona um efeito prolongado da forma farmacêutica, quando injetado no organismo, o...

Peneiração de pó em produção

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Ao moer materiais sólidos no equipamento discutido anteriormente, um produto homogéneo praticamente não é obtido. Portanto, é necessária uma operação como a peneiração para separar partículas maiores. A peneiração é parte integrante da moagem para obter uma mistura com uma determinada composição granulométrica. A peneiração elimina conglomerados moles de pós, esfregando-os através de placas perfuradas ou peneiras com um determinado tamanho de orifícios. A peneiração, ou peneiramento, é o processo de separar uma mistura de grãos de vários tamanhos, utilizando peneiras em dois (ou mais) grupos. O tamanho dos grãos que passam pelas células do crivo é caracterizado por um número. Existem 16 peneiras diferentes, que correspondem a 7 graus de moagem.

Preparação da base do supositório

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A etapa de preparação da base do supositório inicia-se com a pesagem dos seus componentes. No primeiro reactor de aço inoxidável com camisa de vapor, a parafina é derretida; no segundo reactor, o hidrofluido é fundido fornecendo vapor à camisa de vapor. O hidrofluido aquecido é bombeado para um reactor com parafina pré-fundida. A mistura é aquecida a uma temperatura de 60-70 °C e adiciona-se manteiga de cacau. Para evitar alterações na modificação da manteiga de cacau, o aquecimento não deve exceder os 70 °C e ser prolongado. Após a base estar completamente derretida, é agitada durante 40 minutos, utilizando um agitador. Na base acabada, são determinados o ponto de fusão e o tempo de deformação completa.

Produção industrial de supositórios

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Existem vários métodos de fabrico de supositórios, entre eles: enrolar, prensar e verter a massa derretida em moldes. O método de implantação é frequentemente utilizado na prática farmacêutica. Este método exige muito trabalho, é pouco higiénico e os supositórios resultantes diferem ligeiramente na aparência. As cápsulas enceradas são utilizadas como embalagem para supositórios. O método de prensagem permite produzir supositórios como comprimidos em máquinas de comprimidos excêntricas (de manivela) utilizando matrizes e punções de formato apropriado. A produção destes supositórios baseia-se na transformação de massas de gordura do supositório em pó, o que permite que este saia livremente do funil de carga. Para atingir a precisão da dosagem e a fluidez necessária, a massa do supositório é arrefecida no frigorífico a uma temperatura de 3-5°C,...

Prensagem direta de pós na produção

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A prensagem direta é o processo de prensagem de pós não granulados. A partir do esquema tecnológico de obtenção de comprimidos, pode observar-se que a prensagem direta permite excluir 3-4 operações tecnológicas do processo produtivo. O método de prensagem direta apresenta uma série de vantagens, entre elas: redução do tempo do ciclo de produção devido à eliminação de várias operações e etapas; utilização de menos equipamentos; redução das áreas de produção; redução de custos de energia e mão-de-obra; produção de comprimidos a partir de materiais termolábeis e resistentes à humidade e substâncias incompatíveis. As desvantagens do método de prensagem direta incluem: a possibilidade de delaminação da massa do comprimido; alterar a dosagem ao pressionar com uma pequena quantidade de substâncias ativas; a necessidade de utilizar...

Polimerização e policondensação

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Ao microencapsular partículas sólidas por métodos de polimerização e policondensação, um iniciador de polimerização é pré-enxertado na superfície da substância encapsulada.

Pelotização na produção farmacêutica

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Para estudar a formação de pellets (microesferas), é necessário compreender os mecanismos de formação e crescimento dos grânulos. Algumas teorias foram derivadas de dados experimentais, outras foram derivadas de observações visuais. A granulação convencional, como processo de formação de microesferas mais completamente estudado e classificado, realizado com diferentes equipamentos, foi dividida em três etapas sucessivas: a etapa de formação do núcleo, a etapa de transição e a etapa de crescimento das esferas. No entanto, com base em experiências para estudar o mecanismo de formação e crescimento de microesferas, foram propostos os seguintes mecanismos de crescimento de microesferas: formação de núcleo, união, estratificação e transferência de material por atrito.

Produção industrial de gesso

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Pensos adesivos "Uniplast fixação", "Bactericida Veropharm" e "Uniplast bactericida" A produção industrial moderna de pensos caracteriza-se por uma vasta gama de produtos. Por conseguinte, não é possível considerar detalhadamente numa única secção a produção de todos os tipos de gesso. Para compreender as especificidades da produção tecnológica de pensos, bem como para conhecer os principais tipos de equipamentos utilizados, considere-se, por exemplo, a produção dos pensos adesivos "Uniplast fixação", "Bactericida Veropharm" e "Uniplast bactericida", organizada na Fábrica Química e Farmacêutica de Voronezh, que faz parte da JSC "VEROPHARM". O penso adesivo "Uniplast fixação" é produzido de acordo com as normas internacionais de qualidade. É hipoalergénico, tem uma elevada respirabilidade, é removido de forma fácil e indolor, rasga-se facilmente sem o uso de tesouras e proporciona...

Peletização por camadas

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As microesferas também podem ser feitas pela aplicação de uma substância medicinal sobre microesferas inertes. O processo de estratificação é uma aplicação sequencial de camadas de uma substância medicinal de uma solução, suspensão ou pó seco aos núcleos. Os núcleos podem ser cristais ou grânulos do mesmo material ou partículas inertes. Quando formadas a partir de uma solução ou suspensão, as partículas da substância medicinal são dissolvidas ou suspensas num líquido. Quando o pó é disposto em camadas, a dissolução completa não ocorre devido à pequena quantidade de líquido, independentemente da solubilidade do componente ativo no líquido. Ao realizar o revestimento em pó do fármaco, a solução aglutinante é primeiro pulverizada sobre os núcleos inertes e, em seguida, é aplicado o pó. Ao adicionar um...

TECNOLOGIAS DE PRODUÇÃO FARMACÊUTICA