Produção de cápsulas de gelatina dura

Como foi referido acima, as formas de dosagem encapsuladas estão a tornar-se cada vez mais importantes devido às suas vantagens evidentes em relação a outras formas de dosagem. Esta secção irá considerar a tecnologia de produção de cápsulas de gelatina sólida, que são mais amplamente utilizadas na indústria farmacêutica moderna, bem como os equipamentos nos quais o seu fabrico é realizado. Características das substâncias principais e auxiliares incluídas na composição das cápsulas de gelatina sólida. Para a obtenção de invólucros de cápsulas são utilizadas substâncias de elevado peso molecular formadoras de película, capazes de formar películas elásticas caracterizadas por uma certa resistência mecânica. Estes materiais incluem caseína, zeína, ésteres e ésteres de celulose, gorduras e substâncias semelhantes a cera, bem como alguns polímeros sintéticos (por...

Fabrico de adesivos de pimenta

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O emplastro de pimenta (EmplastrumCapsici) é uma massa pegajosa homogénea de cor amarelo-acastanhado com um cheiro peculiar, aplicada sobre um tecido e coberta com uma camada protetora de celofane. Atualmente, está disponível uma vasta gama de autocolantes de vários tamanhos: 12x18 cm, 10x18 cm, 8x18 cm, 10x15 cm, 4x10 cm, 6x10 cm, etc. O adesivo de pimenta tem a seguinte composição: 8% de extrato espesso de capsicum, 0,6% de extrato espesso de beladona, 0,6% de tintura de arnica, 22% de borracha natural, 21% de resina de pinheiro, 18% de lanolina anidra, 24% de óleo de vaselina e outros componentes.

Máquinas rotativas de comprimidos

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As máquinas rotativas de comprimidos (RTM), ao contrário das excêntricas, possuem um grande número de matrizes e punções. As matrizes são montadas numa mesa de matriz rotativa. A pressão no RTM aumenta gradualmente, o que garante uma prensagem suave e uniforme dos comprimidos. Os rTMS têm uma elevada produtividade (até 0,5 milhões de comprimidos por hora). O ciclo tecnológico de tabletagem no RTM consiste numa série de operações sequenciais: Enchimento das matrizes com material tabletado (método de dosagem volumétrica). Realmente urgente. Ejeção. Deixando cair comprimidos. As operações são realizadas sequencialmente no modo automático. Os punções superior e inferior deslizam ao longo das guias (tampas) e passam entre os rolos de pressão, exercendo uma pressão simultânea sobre os mesmos. A pressão aumenta e diminui gradualmente, o...

Requisitos básicos das formas farmacêuticas moles GMP

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Na produção de pomadas, cremes e outras formas farmacêuticas suaves, existe um risco particularmente elevado de contaminação microbiana e de outros tipos. Por conseguinte, são necessárias medidas especiais para evitar qualquer contaminação. As formas farmacêuticas moles têm propriedades reológicas específicas e, na maioria dos casos, são sistemas dispersos heterogéneos. Assim sendo, para evitar a heterogeneidade do produto devido à distribuição desigual dos componentes, formação de emulsões gasosas e desestabilização de sistemas dispersos, deve ser dada especial atenção à condução adequada do processo tecnológico, aos equipamentos utilizados e às condições de temperatura de armazenamento do produto. Requisitos para instalações e equipamentos de produção. O ambiente das instalações, tendo em conta todas as medidas de protecção da produção, deve apresentar um risco mínimo em termos de contaminação...

Peneiração de pó em produção

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Ao moer materiais sólidos no equipamento discutido anteriormente, um produto homogéneo praticamente não é obtido. Portanto, é necessária uma operação como a peneiração para separar partículas maiores. A peneiração é parte integrante da moagem para obter uma mistura com uma determinada composição granulométrica. A peneiração elimina conglomerados moles de pós, esfregando-os através de placas perfuradas ou peneiras com um determinado tamanho de orifícios. A peneiração, ou peneiramento, é o processo de separar uma mistura de grãos de vários tamanhos, utilizando peneiras em dois (ou mais) grupos. O tamanho dos grãos que passam pelas células do crivo é caracterizado por um número. Existem 16 peneiras diferentes, que correspondem a 7 graus de moagem.

Preparação da base do supositório

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A etapa de preparação da base do supositório inicia-se com a pesagem dos seus componentes. No primeiro reactor de aço inoxidável com camisa de vapor, a parafina é derretida; no segundo reactor, o hidrofluido é fundido fornecendo vapor à camisa de vapor. O hidrofluido aquecido é bombeado para um reactor com parafina pré-fundida. A mistura é aquecida a uma temperatura de 60-70 °C e adiciona-se manteiga de cacau. Para evitar alterações na modificação da manteiga de cacau, o aquecimento não deve exceder os 70 °C e ser prolongado. Após a base estar completamente derretida, é agitada durante 40 minutos, utilizando um agitador. Na base acabada, são determinados o ponto de fusão e o tempo de deformação completa.

Produção industrial de supositórios

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Existem vários métodos de fabrico de supositórios, entre eles: enrolar, prensar e verter a massa derretida em moldes. O método de implantação é frequentemente utilizado na prática farmacêutica. Este método exige muito trabalho, é pouco higiénico e os supositórios resultantes diferem ligeiramente na aparência. As cápsulas enceradas são utilizadas como embalagem para supositórios. O método de prensagem permite produzir supositórios como comprimidos em máquinas de comprimidos excêntricas (de manivela) utilizando matrizes e punções de formato apropriado. A produção destes supositórios baseia-se na transformação de massas de gordura do supositório em pó, o que permite que este saia livremente do funil de carga. Para atingir a precisão da dosagem e a fluidez necessária, a massa do supositório é arrefecida no frigorífico a uma temperatura de 3-5°C,...

Prensagem direta de pós na produção

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A prensagem direta é o processo de prensagem de pós não granulados. A partir do esquema tecnológico de obtenção de comprimidos, pode observar-se que a prensagem direta permite excluir 3-4 operações tecnológicas do processo produtivo. O método de prensagem direta apresenta uma série de vantagens, entre elas: redução do tempo do ciclo de produção devido à eliminação de várias operações e etapas; utilização de menos equipamentos; redução das áreas de produção; redução de custos de energia e mão-de-obra; produção de comprimidos a partir de materiais termolábeis e resistentes à humidade e substâncias incompatíveis. As desvantagens do método de prensagem direta incluem: a possibilidade de delaminação da massa do comprimido; alterar a dosagem ao pressionar com uma pequena quantidade de substâncias ativas; a necessidade de utilizar...

Polimerização e policondensação

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Ao microencapsular partículas sólidas por métodos de polimerização e policondensação, um iniciador de polimerização é pré-enxertado na superfície da substância encapsulada.

Pelotização na produção farmacêutica

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Para estudar a formação de pellets (microesferas), é necessário compreender os mecanismos de formação e crescimento dos grânulos. Algumas teorias foram derivadas de dados experimentais, outras foram derivadas de observações visuais. A granulação convencional, como processo de formação de microesferas mais completamente estudado e classificado, realizado com diferentes equipamentos, foi dividida em três etapas sucessivas: a etapa de formação do núcleo, a etapa de transição e a etapa de crescimento das esferas. No entanto, com base em experiências para estudar o mecanismo de formação e crescimento de microesferas, foram propostos os seguintes mecanismos de crescimento de microesferas: formação de núcleo, união, estratificação e transferência de material por atrito.

TECNOLOGIAS DE PRODUÇÃO FARMACÊUTICA