PHARMAZEUTISCHE PRODUKTIONSTECHNOLOGIEN

Industrielle Herstellung von Zäpfchen

Es gibt mehrere Methoden zur Herstellung von Zäpfchen, darunter: Ausrollen, Pressen und Gießen der geschmolzenen Masse in Formen. Das Ausrollverfahren wird in der Apothekenpraxis häufig verwendet. Dieses Verfahren ist arbeitsintensiv, wenig hygienisch und die resultierenden Zäpfchen unterscheiden sich geringfügig im Aussehen. Als Verpackung für Zäpfchen werden gewachste Kapseln verwendet. Das Pressverfahren ermöglicht die Herstellung von Zäpfchen wie Tabletten in Exzenter- (Kurbel-)Tablettenmaschinen unter Verwendung von Matrizen und Stempeln der entsprechenden Form. Die Herstellung solcher Zäpfchen basiert auf der Umwandlung fetter Zäpfchenmassen in Pulverform, wodurch sie frei aus dem Einfülltrichter ausgegossen werden können. Um die Dosiergenauigkeit und die erforderliche Fließfähigkeit zu erreichen, wird die Zäpfchenmasse im Kühlschrank auf eine Temperatur von 3-5 ° C abgekühlt, zerkleinert und durch ein Sieb gesiebt.

Direktes Pressen von Pulvern in der Produktion

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Direktpressen ist das Pressen von nicht granulierten Pulvern. Aus dem technologischen Schema zur Herstellung von Tabletten ist ersichtlich, dass Direktpressen es ermöglicht, 3-4 technologische Vorgänge aus dem Produktionsprozess auszuschließen. Das Direktpressverfahren hat eine Reihe von Vorteilen, darunter: Verkürzung der Produktionszykluszeit durch Wegfall einer Reihe von Vorgängen und Schritten; Verwendung von weniger Ausrüstung; Reduzierung der Produktionsflächen; Reduzierung der Energie- und Arbeitskosten; Herstellung von Tabletten aus feuchtigkeits- und thermolabilen Materialien und inkompatiblen Substanzen. Zu den Nachteilen des Direktpressverfahrens gehören: die Möglichkeit der Delamination der Tablettenmasse; Änderung der Dosierung beim Pressen mit einer kleinen Menge an Wirkstoffen; die Notwendigkeit, hohen Druck anzuwenden. Einige dieser Nachteile werden beim Tablettieren minimiert, indem die gepressten Substanzen zwangsweise in die Matrix eingebracht werden. Trotz einer Reihe von Vorteilen wird das Direktpressen jedoch...

Ausrüstung für kombinierte Prozesse

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Das von NPO „Pharmedobrazovanie“ hergestellte Gerät vom Typ SG wird zur Granulierung von Pulvern in einem Fließbett, anschließendem Trocknen und Zerstäuben verwendet. Dieser Vorgang ist periodisch. Der Körper des Geräts besteht aus drei vollständig verschweißten Abschnitten, die nacheinander aneinander montiert sind. Das Funktionsprinzip ist wie folgt: 30 kg der zu granulierenden Tablettenmischung werden gemäß dem Rezept in den Lebensmittelbehälter geladen. Der Wagen mit den Ausgangskomponenten wird in die Maschine gerollt und angehoben. Die für die Flämmung erforderliche Lufttemperatur wird eingestellt, die Misch-, Flämmungs- und Trocknungszeit wird eingestellt, ebenso wie die Zyklizität und Häufigkeit des Schüttelns der Beutelfilter. Der Ventilator wird mithilfe eines Schiebers eingeschaltet, der den Zustrom der Verflüssigungsluft reguliert, und der erforderliche Verflüssigungsgrad der behandelten Masse wird eingestellt. Nach den vorgegebenen Zeitintervallen schließt sich...

Sprühtrocknungsverfahren (physikochemisches Mikroverkapselungsverfahren)

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Das Verfahren zum Sprühtrocknen einer Dispersion oder Emulsion einer eingekapselten Substanz, die ein Polymer und ein Lösungsmittel (sowohl organisch als auch wässrig) enthält, besteht in deren Dispersion in einem Kühlgasstrom. Durch Wärme- und Massenübertragung wird das Lösungsmittel aus dem System entfernt und es bilden sich dichte Partikel, in denen die eingekapselte Substanz im gesamten Volumen verteilt und nicht im Kapselkern konzentriert ist. Die am weitesten verbreiteten Substanzgruppen, die zur Einkapselung durch Sprühtrocknen verwendet werden, sind Kohlenhydrate, darunter modifizierte und hydrolysierte Stärken, Zellulosederivate, Gummis und Cyclodextrine; Proteine, darunter Molkenproteine, Kasein und Gelatine; Biopolymere. Die Art des verwendeten Schalenmaterials beeinflusst nicht nur die Einkapselungseffizienz, sondern auch die Morphologie der Produktpartikel.

Extrusionsverfahren (physikalisches Mikroverkapselungsverfahren)

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Bei der Mikroverkapselung durch Extrusion bildet sich auf der Oberfläche ein dünner, viskoser Film aus filmbildendem Material mit Löchern mit kleinem Durchmesser, durch die die verkapselte Substanz gepresst wird. Die auf diese Weise gebildete Hülle wird durch Abkühlung oder Polymerisation ihrer Monomerbestandteile weiter stabilisiert. Für die Mikroverkapselung durch Extrusion werden auch Formvorrichtungen verwendet, bei denen es sich um zwei koaxial angeordnete Rohre mit unterschiedlichen Durchmessern handelt (ein „Rohr-in-Rohr“-Gerät). Das verkapselte Material wird unter Druck in das innere Loch des Rohrs eingeführt, und das Hüllenmaterial wird in den Zwischenraum zwischen den Rohren eingeführt.

Methode basierend auf der Verwendung von Polymeren und Vernetzungsmitteln

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Die Vernetzung von Polymerketten erfolgt durch Einbringen spezieller Substanzen in das System, die durch Ionenaustausch Bindungen zwischen zwei benachbarten Ketten bilden. In diesem Fall findet der Prozess an der Phasengrenze statt. Es ist möglich, Öl-in-Wasser-Systeme zu verwenden, die ein hydrophiles Polymer und beispielsweise niedere Aldehyde als Vernetzungsmittel enthalten. In diesem Fall erfolgt die Wechselwirkung des Polymers mit dem Aldehyd in der wässrigen Phase, was zur Bildung einer neuen Phase führt, die sich auf Öltröpfchen ablagert, da sich die höheren Aldehyde in der unpolaren Phase auflösen.

Soft gelatin capsules Basics of technology

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Auch das Fassungsvermögen von Weichgelatinekapseln kann variieren, obwohl es im Gegensatz zu Hartkapseln keine klare Standardisierung gibt. Nahtweichkapseln können bis zu 7,5 ml fassen. Das Fassungsvermögen der Rollen der Maschine, mit der die Kapseln geformt, gefüllt und versiegelt werden, wird in Einheiten namens Minim gemessen. Dabei entspricht 1 Minim durchschnittlich 0,062 ml, und die am häufigsten verwendeten Rollenzellengrößen reichen von 2 bis 80 Minim. Größere Kapseln (bis zu 120 Minim) werden in der Parfümindustrie verwendet.

Beschichtungsverfahren und -geräte

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In der modernen pharmazeutischen Produktion werden die folgenden Methoden zum Auftragen von Filmüberzügen verwendet: Coating in Trommeln; Coating in einer Wirbelschicht (Sprühen von oben, Sprühen von unten, tangentiales Coating); Technologie der Strahlverflüssigung. Coating in Trommeln wurde bereits im Abschnitt „Methoden und Ausrüstung zum Coating“ besprochen. Die technologischen Parameter des Filmcoating-Prozesses sind: Temperatur, Menge und Feuchtigkeit der ein- und ausgehenden Luft, Sprührate und Druck aus der Düse, Schichttemperatur. Dabei können die technologischen Parameter einstellbar (Temperatur und Menge der einströmenden Luft), ungeregelt (Feuchtigkeit am Einlass) und fest (Sprührate und Dauer des Prozesses) sein. DIOSNA hat einen vertikalen Zentrifugalcoater VCC (vom englischen Coater – Beschichtungsanlage) entwickelt. Im Gegensatz zu herkömmlichen Trommelbeschichtungssystemen verfügt der VCC-Coater über zwei vertikal montierte und übereinander angeordnete Kegel. Der untere Kegel dreht sich und...

Coating von Pellets, Pellets und Tabletten

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Nach dem Tablettierungsprozess muss die fertige Tablette meist beschichtet werden. In der modernen Pharmaindustrie nimmt die Bedeutung der Tablettenbeschichtung zu.

Ausrüstung für die Montage, das Schneiden und Verpacken von Leukoplastiza

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Ausrüstung zum Zusammensetzen, Schneiden und Verlegen von Heftpflastern (Leucoplastrum) oder elastischen externen Heftpflastern (Emplastrum adhaesivum elasticum externum). Es ist möglich, dass das Zusammensetzen, Schneiden und Verschließen von kleinen und mittelgroßen Heftpflastern auf einem automatisierten EURO-Typ bei der italienischen Firma EURVSICMA durchgeführt wird. Je nach Material und Größe des Pflasters beträgt die durchschnittliche Produktivität der Maschine 2000 Pflaster pro Minute. Betrachten wir den Betrieb der Maschine am Beispiel der Herstellung von Heftpflastern „Uniplast bakterizid“ und „Bakterizid Veropharm“, die zwar in den Formulierungen der Klebstoffzusammensetzungen und der verwendeten Antiseptika unterschiedlich sind, aber über dieselbe Produktionstechnologie verfügen.