Pertanto, l’utilizzo in fase di raffreddamento consente una significativa riduzione dei tempi di stagionatura del prodotto, oltre a rendere il processo gestibile e controllabile. Quando la massa della supposta nell’unità di raffreddamento è completamente indurita, la bobina con il prodotto finito viene trasferita a una macchina automatica per la sigillatura del contenitore e il taglio del nastro. Nella macchina, il nastro viene sigillato e tagliato in sezioni con il numero specificato di celle. La sigillatura viene effettuata mediante riscaldamento e compressione a impulsi. La temperatura stabile dello strumento di tenuta è garantita da due ventole ad alta potenza. Contemporaneamente alla sigillatura viene eseguita l’operazione di codifica. La codifica dei contenitori (serie e data) viene effettuata per estrusione mediante un cliché. Dopo la sigillatura, i bordi del nastro vengono elaborati automaticamente. Questa operazione consente di migliorare significativamente l’aspetto del prodotto finito. Per controllare il processo di taglio del nastro in strisce di una determinata lunghezza, viene utilizzato un programmatore digitale, che imposta l’intervallo di taglio da 1 a 10 supposte. Le macchine consentono la produzione di supposte in confezioni di celle sagomate in alluminio e plastica termoformata. In contrasto con la produzione di media capacità, nelle macchine industriali ad alta capacità, lo stampaggio delle celle di contorno viene eseguito direttamente nella macchina. Macchina ad alta precisione con basso livello di rumorosità e alta produttività (fino a 22 mila supposte all’ora). La macchina è controllata tramite un controllore logico programmabile (PLC). La macchina automatica ha una modalità di funzionamento ottimale, che evita la formazione di rifiuti nel processo di produzione. Il processo di produzione delle supposte inizia con la formazione di imballaggi a celle sagomate in film plastico o foglio di alluminio. Due rotoli di pellicola di plastica (un rotolo stampato, da cui viene stampata la parte anteriore del pacchetto di supposte, il secondo rotolo – non stampato) sono installati su supporti per rotoli. I film plastici di entrambi i rulli entrano simultaneamente nell’unità di preriscaldamento, dove vengono rapidamente riscaldati alla temperatura richiesta. La tensione del film richiesta è regolata da un dispositivo speciale. I film plastici preriscaldati vengono alimentati all’unità di saldatura a caldo del film plastico a forma di cella di contorno.

In questo modo, i due film vengono uniti su tutta la superficie, ad eccezione dell’interno delle celle. Quindi il film entra nell’unità di stampaggio, dove, soffiando aria compressa nello spazio non saldato, la cella sagomata viene modellata volumetricamente. Allo stesso tempo, un piccolo foro rimane aperto nella parte superiore di ogni cella, attraverso la quale la cella viene successivamente riempita con massa supposta. In caso di produzione di imballaggi in alluminio, l’unità di formatura delle cellule di contorno smantella le unità progettate per funzionare con l’unità di preriscaldamento del film plastico, l’unità di saldatura a caldo del film e l’unità di formatura. L’unità di formatura delle cellule del foglio di alluminio è installata al loro posto. A causa del suo peso elevato, questa unità viene installata nella macchina mediante un meccanismo di sollevamento. Va notato che le unità sono comuni per entrambi i tipi di imballaggio. Due rotoli di foglio di alluminio (uno stampato e uno non stampato) sono installati sui supporti del rotolo. La tensione del foglio viene regolata dal dispositivo. Le strisce di alluminio di entrambi i rotoli vengono alimentate in parallelo all’unità di formatura della cella di contorno, dove il contorno della cella viene estruso meccanicamente sulla superficie della striscia di alluminio. Pertanto, a differenza del foglio di plastica, non è necessario preriscaldare o aria compressa per formare cellule dal foglio di alluminio. Due nastri non collegati con le metà modellate delle celle sagomate escono dall’unità di formatura. Le due strisce vengono poi unite insieme in modo che le metà delle celle siano completamente sovrapposte e vengano immesse nel gruppo in cui le strisce vengono riscaldate e infine saldate termicamente insieme. Allo stesso tempo, come nel caso del film plastico, un’apertura viene lasciata aperta nella parte superiore di ogni cella per l’introduzione della massa supposta. In questo modo, la cella di contorno formata da film plastico o foglio di alluminio serve allo stesso tempo come uno stampo a iniezione. Il pacchetto formato da un foglio di plastica o alluminio viene inserito nell’unità di riempimento sotto forma di nastro. La massa supposta, riscaldata a una temperatura di 30-80 ° C, a seconda del principio attivo e della base dal serbatoio, passa attraverso una tubazione al dispensatore volumetrico, da dove il prodotto viene caricato automaticamente nelle celle.
Per mantenere la temperatura richiesta e la consistenza omogenea della massa supposta, il serbatoio da 80 litri è dotato di una camicia d’acqua e di un agitatore. Nella produzione di supposte a base di glicerina con una consistenza viscosa (di solito sono stampate in un foglio di alluminio), l’agitatore fornisce una miscelazione omogenea della massa supposta, riscaldata ad una temperatura di circa 80 ° C.