Por lo tanto, el uso en la etapa de enfriamiento permite una reducción significativa en el tiempo de curado del producto, además de hacer que el proceso sea manejable y controlable. Cuando la masa del supositorio en la unidad de enfriamiento está completamente curada, el carrete con el producto terminado se transfiere a una máquina automática de sellado de recipientes y corte de cinta. En la máquina, la cinta se sella y se corta en secciones con el número especificado de celdas. El sellado se lleva a cabo mediante calentamiento y compresión por impulsos. La temperatura estable de la herramienta de sellado está garantizada por dos ventiladores de alta potencia. Simultáneamente con el sellado se lleva a cabo la operación de codificación. La codificación de envases (serie y fecha) se realiza por extrusión mediante un cliché. Después del sellado, los bordes de la cinta se procesan automáticamente. Esta operación permite mejorar significativamente la apariencia del producto terminado. Para controlar el proceso de corte de la cinta en tiras de una longitud determinada, se utiliza un programador digital, que establece el rango de corte de 1 a 10 supositorios. Las máquinas permiten la producción de supositorios en paquetes de células contorneadas hechas de aluminio y plástico termoformado. A diferencia de la producción de capacidad media, en las máquinas industriales de alta capacidad, el moldeado de las celdas de contorno se realiza directamente en la máquina. Máquina de alta precisión con bajo nivel de ruido y alta productividad (hasta 22 mil supositorios por hora). La máquina se controla a través de un controlador lógico programable (PLC). La máquina automática tiene un modo de funcionamiento óptimo, que evita la formación de residuos en el proceso de producción. El proceso de producción de supositorios comienza con la formación de envases de células contorneadas hechas de película de plástico o papel de aluminio. Se instalan dos rollos de película plástica (uno impreso en rollo, a partir del cual se moldea la parte frontal del paquete de supositorios, el segundo rollo sin imprimir) en los soportes de los rollos. Las películas de plástico de ambos rollos ingresan simultáneamente a la unidad de precalentamiento, donde se calientan rápidamente a la temperatura requerida. La tensión requerida de la película está regulada por un dispositivo especial. Las películas de plástico precalentadas se alimentan a la unidad de soldadura térmica de película de plástico en forma de celda de contorno.

De esta manera, las dos películas se unen entre sí en toda la superficie, excepto en el interior de las celdas. Luego, la película ingresa a la unidad de moldeo, donde, al soplar aire comprimido en el espacio sin soldar, la celda contorneada se moldea volumétricamente. Al mismo tiempo, permanece abierto un pequeño orificio en la parte superior de cada celda, a través del cual la celda se llena posteriormente con masa de supositorio. En el caso de la producción de envases de papel de aluminio, la unidad de formación de celdas de contorno desmonta las unidades diseñadas para trabajar con película plástica: unidad de precalentamiento de película, unidad de soldadura térmica de película y unidad de formación. La unidad formadora de celdas de papel de aluminio se instala en su lugar. Debido a su gran peso, esta unidad se instala en la máquina mediante un mecanismo de elevación. Cabe destacar que las unidades son comunes para ambos tipos de envases. Se instalan dos rollos de papel de aluminio (uno impreso y otro sin imprimir) en los portarrollos. La tensión de la lámina se ajusta mediante el dispositivo. Las tiras de papel de aluminio de ambos rodillos se alimentan en paralelo a la unidad de formación de celdas de contorno, donde el contorno de la celda se extruye mecánicamente sobre la superficie de la tira de papel de aluminio. Por lo tanto, a diferencia de la lámina de plástico, no se requiere precalentamiento ni aire comprimido para formar celdas a partir de lámina de aluminio. Dos cintas desconectadas con las mitades moldeadas de las celdas contorneadas salen de la unidad de formación. A continuación, las dos tiras se unen entre sí de modo que las mitades de la celda se superpongan completamente y se introducen en el conjunto, donde las tiras se calientan y finalmente se sueldan térmicamente entre sí. Al mismo tiempo, como en el caso de la película de plástico, se deja abierta una abertura en la parte superior de cada celda para la introducción de la masa de supositorio. De esta manera, la celda de contorno formada por película de plástico o lámina de aluminio sirve al mismo tiempo como molde de inyección. El envase formado con papel de aluminio o plástico se alimenta a la unidad de llenado en forma de cinta. La masa del supositorio, calentada a una temperatura de 30-80 ° C, dependiendo del ingrediente activo y la base del depósito, llega a través de una tubería al dispensador volumétrico, desde donde el producto se carga automáticamente en las celdas.
Para mantener la temperatura requerida y la consistencia homogénea de la masa del supositorio, el depósito de 80 litros está equipado con una camisa de agua y un agitador. En la producción de supositorios a base de glicerina con una consistencia viscosa (generalmente se moldean en papel de aluminio), el agitador proporciona una mezcla homogénea de la masa del supositorio, calentada a una temperatura de aproximadamente 80 °C.