TECHNOLOGIE PRODUKCJI FARMACEUTYCZNEJ

Otoczki tabletek

8300

8318204

• 

Powłoka filmowa to cienka powłoka utworzona na powierzchni mikrokulki (peletki). Tabletki lub granulki po wyschnięciu roztworu substancji tworzącej powłokę nakładane są na ich powierzchnię. Grubość warstwy powłoki filmowej wynosi w przybliżeniu od 5 do 50 mikronów. Krople cieczy powlekającej są rozpylane na początkowe cząstki. Dostarczone powietrze procesowe odparowuje ciecz i suszy warstwę folii na powierzchni cząstek. Mały rozmiar kropli i niska lepkość zapewniają równomierne rozprowadzenie folii na powierzchni cząstki. Ważnym punktem przy nakładaniu powłoki jest bardzo równomierne nałożenie materiału powłoki. Powłoki muszą być gęste, bez uszkodzeń mechanicznych i pęknięć. Powłoka filmowa jest skutecznym sposobem nakładania folii ochronnych w celu wpływania na właściwości cząstek. Początkowo technologia powłok filmowych opierała się na stosowaniu polimerów rozpuszczalnych w rozpuszczalnikach organicznych, które mają wady, takie jak ryzyko zapłonu, toksyczność, problemy...

Powłoki filmowe do zastosowań o modyfikowanym uwalnianiu

8300

8318205

• 

Powłoki o modyfikowanym uwalnianiu mogą być stosowane do produktów farmaceutycznych w celu uzyskania modyfikacji, kontrolowania uwalniania substancji leczniczej. Wszystkie powłoki dotyczące kinetyki uwalniania leku można podzielić na następujące cztery typy: Powłoki zapewniające okresowe uwalnianie LV (przerywane uwalnianie). Ten typ obejmuje powłoki odporne na działanie soku żołądkowego — rozpuszczalne w jelitach powłoki. Powłoki zapewniające natychmiastowe uwalnianie LV. Powłoki zapewniające stałe (ciągłe) uwalnianie LV. Powłoki zapewniające opóźnione (opóźnione) uwalnianie LV. Przyjrzyjmy się każdemu typowi powłok bardziej szczegółowo. Powłoki zapewniające okresowe uwalnianie substancji leczniczej. Ten typ powłoki zapewnia przedłużone działanie postaci dawkowania, po wstrzyknięciu do organizmu LV jest uwalniany w porcjach, co przypomina stężenia w osoczu powstające w wyniku zwykłego przyjmowania co 4 godziny. Takie powłoki zapewniają powtarzalne działanie leku. W postaciach dawkowania z tego typu powłokami jedna...

Przesiewanie proszku w produkcji

8433

8319537

• 

Podczas mielenia materiałów stałych na omówionym wcześniej sprzęcie praktycznie nie uzyskuje się jednorodnego produktu. Dlatego też taka operacja jak przesiewanie jest konieczna do oddzielenia większych cząstek. Przesiewanie jest integralną częścią mielenia w celu uzyskania mieszanki o określonym składzie granulometrycznym. Przesiewanie eliminuje miękkie konglomeraty proszków poprzez przecieranie ich przez perforowane płyty lub sita o określonej wielkości otworów. Przesiewanie, lub przesiewanie, to proces rozdzielania mieszanki ziaren o różnych rozmiarach za pomocą sit na dwie (lub więcej) grupy. Wielkość ziaren przechodzących przez komórki sita jest charakteryzowana przez liczbę. Istnieje 16 różnych sit, które odpowiadają 7 stopniom mielenia.

Przygotowanie bazy czopkowej

8415

8319350

• 
• 

Etap przygotowania bazy czopkowej rozpoczyna się od zważenia jej składników. W pierwszym reaktorze ze stali nierdzewnej z płaszczem parowym roztapia się parafinę, w drugim reaktorze roztapia się hydrofluid, doprowadzając parę do płaszcza parowego. Podgrzany hydrofluid jest pompowany do reaktora z wstępnie roztopioną parafiną. Mieszaninę podgrzewa się do temperatury 60-70 °C i dodaje masło kakaowe. Aby uniknąć zmiany modyfikacji masła kakaowego, ogrzewanie nie powinno przekraczać 70 °C i być przedłużone. Po całkowitym roztopieniu bazy miesza się ją przez 40 minut za pomocą mieszadła. W gotowej bazie określa się temperaturę topnienia i czas całkowitego odkształcenia.

Produkcja przemysłowa czopków

8416

8319367

• 

  Istnieje kilka metod wytwarzania czopków, wśród nich: wałkowanie, prasowanie i wlewanie roztopionej masy do foremek. Metoda wałkowania jest często stosowana w praktyce farmaceutycznej. Metoda ta jest pracochłonna, mało higieniczna, a powstałe czopki różnią się nieznacznie wyglądem. Jako opakowania czopków stosuje się kapsułki woskowane. Metoda prasowania umożliwia produkcję czopków w postaci tabletek w mimośrodowych (korbowych) tabletkarkach przy użyciu matryc i stempli o odpowiednim kształcie. Produkcja takich czopków opiera się na przekształceniu tłuszczowych mas czopkowych w postać proszku, co pozwala na jego swobodne wysypywanie z leja załadowczego. Aby uzyskać dokładność dawkowania i niezbędną płynność, masę czopkową schładza się w lodówce do temperatury 3-5 °C, kruszy i przesiewa przez sito.  

Bezpośrednie prasowanie proszków w produkcji

8417

8319375

• 

  Direct pressing is the process of pressing non—granulated powders. From the technological scheme for obtaining tablets, it can be seen that direct pressing allows you to exclude 3-4 technological operations from the production process. The direct pressing method has a number of advantages, including: reduction of the production cycle time due to the abolition of a number of operations and stages; use of less equipment; reduction of production areas; reduction of energy and labor costs; production of tablets from moisture-, thermolabile materials and incompatible substances. The disadvantages of the direct pressing method include: the possibility of delamination of the tablet mass; changing the dosage when pressing with a small amount of active substances; the need to use high pressure. Some of these disadvantages are...

Polimeryzacja i polikondensacja

8458

8319782

• 

Podczas mikrokapsułkowania cząstek stałych metodą polimeryzacji i polikondensacji inicjator polimeryzacji jest wstępnie szczepiony na powierzchni substancji kapsułkowanej.  

Peletyzacja w produkcji farmaceutycznej

8420

8319402

• 

Aby zbadać powstawanie peletek (mikrosfer), konieczne jest zrozumienie mechanizmów powstawania i wzrostu granulek. Niektóre teorie wyprowadzono z danych eksperymentalnych, inne z obserwacji wizualnych. Granulacja konwencjonalna jako najpełniej zbadany i sklasyfikowany proces powstawania mikrosfer, przeprowadzany przy użyciu różnego sprzętu, została podzielona na trzy kolejne etapy: etap powstawania rdzenia, etap przejściowy i etap wzrostu sfer. Jednak na podstawie eksperymentów badających mechanizm powstawania i wzrostu mikrosfer zaproponowano następujące mechanizmy wzrostu mikrosfer: powstawanie rdzenia, łączenie, warstwowanie i przenoszenie materiału przez tarcie.

Produkcja przemysłowa tynków

8378

8318984

• 

Plastry samoprzylepne „Uniplast Fixing”, „Bakteriobójczy Veropharm” i „Uniplast Bakteriobójczy” Nowoczesna przemysłowa produkcja plastrów charakteryzuje się szeroką gamą produktów. Dlatego nie jest możliwe szczegółowe rozważenie w jednym rozdziale produkcji wszystkich rodzajów plastrów. Aby zrozumieć specyfikę technologicznej produkcji plastrów, a także zapoznać się z głównymi typami używanego sprzętu, jako przykład rozważmy produkcję plastrów samoprzylepnych „Uniplast Fixing”, „Bakteriobójczy Veropharm” i „Uniplast Bakteriobójczy”, zorganizowaną w Woroneskim Zakładzie Chemiczno-Farmaceutycznym, który jest częścią JSC „VEROPHARM”. Plaster samoprzylepny „Uniplast Fixing” jest produkowany zgodnie z międzynarodowymi standardami jakości. Jest hipoalergiczny, ma wysoką oddychalność, łatwo i bezboleśnie się usuwa, łatwo się rozrywa bez użycia nożyczek i zapewnia niezawodne mocowanie.

Granulowanie przez warstwowanie

8420

8319404

• 

Mikrosfery można również wytwarzać przez nakładanie substancji leczniczej na obojętne mikrosfery. Proces nanoszenia warstw to sekwencyjne nakładanie warstw substancji leczniczej z roztworu, zawiesiny lub suchego proszku na jądra. Jądra mogą być kryształami lub granulkami tego samego materiału lub obojętnymi cząstkami. Podczas nanoszenia warstw z roztworu lub zawiesiny cząstki substancji leczniczej są rozpuszczane lub zawieszane w cieczy. Gdy proszek jest nanoszony warstwami, całkowite rozpuszczenie nie następuje ze względu na niewielką ilość cieczy, niezależnie od rozpuszczalności składnika aktywnego w cieczy. Podczas powlekania proszkowego leku, roztwór spoiwa jest najpierw rozpylany na obojętne jądra, a następnie nakładany jest proszek. Poprzez dodanie składnika tworzącego warstwę, warstwa po warstwie formuje się pelet do pożądanej wartości. Proszek i spoiwa, zawiesiny lub roztwory nadają się jako składniki warstwowe. Ze względu na ruch pelet...