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Heim / AUSRÜSTUNG MIT BEWERTUNGEN / PHARMAZIE / SALBENHERSTELLUNG / ANTIMYKOTISCHE SALBEN / Homogenisierung von Salben und Cremes

Homogenisierung von Salben und Cremes

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Homogenisierung von Salben und Cremes

Die nächste Stufe der Salbenherstellung ist die Homogenisierung. Dies ist eine spezielle Stufe, da durch Mischen nicht immer der gewünschte Dispergierbarkeitsgrad der Arzneimittelsubstanzen erreicht wird. Für die Homogenisierung werden verschiedene Geräte verwendet, wie Walzen- oder Scheibenmaserungen, Mühlsteine und Kolloidmühlen sowie Homogenisator-Dispergierer.
Walzenstampfer haben zwei oder drei Walzen mit glatter Oberfläche, die sich mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten aufeinander zu drehen, so dass die Salbe von Walze zu Walze gelangen kann und die Reibung zwischen ihnen erhöht wird. Die Rollen bestehen aus Porzellan, Basalt oder Metall. Um die optimale Temperatur der in die Rollen eintretenden Salbe aufrechtzuerhalten, sind diese hohl ausgeführt, so dass bei Bedarf Wasser im Inneren zugeführt werden kann.
Mazeterka ist ein System aus drei zusammenhängenden Walzen, deren Achsen in derselben Ebene liegen. Die beiden äußersten Walzen werden durch Federn gegen die mittlere Walze gedrückt. Der Spalt zwischen der mittleren und der äußeren Walze ist einstellbar. Salben und Pasten werden in der Kontaktzone der Walzen gerieben. Die geknetete Salbe wird mit einem am Körper des Maseters montierten Schaber von der Rolle abgekratzt. Der Mahlprozess läuft in drei Stufen ab: Feste Partikel oder Klumpen werden in den Spalten zwischen den Walzen I und II zerkleinert oder zerkleinert; die Schleifwirkung wird durch die Schleifwirkung der Walzen II und III aufgrund der höheren Rotationsgeschwindigkeit noch verstärkt; Die Reibwirkung wird durch zusätzliche oszillierende Bewegungen der Walze III entlang ihrer Achse verstärkt. Es ist sehr wichtig, dass die Walzen in einem angemessenen Abstand zueinander stehen und dass die Abstände zwischen den Walzen I und II sowie zwischen den Walzen II und III im richtigen Verhältnis stehen. Zur Veränderung der Spiele werden die Lager der Walzen I und III mittels Stellschrauben bewegt. Mazeterka verfügt auch über eine Sicherheitsvorrichtung, die es automatisch stoppt, wenn Fremdkörper in die Lücken zwischen den Walzen gelangen. Die Produktivität der Dreiwalzen-Mazeterka beträgt etwa 50 kg Salbe pro Stunde. Getreidemühle besteht aus zwei Mühlsteinen, wobei der obere zusammen mit dem Einfülltrichter gegossen und stationär ist und der untere Mühlstein horizontal rotiert. Die Salbe wird im Spalt zwischen den Mühlsteinen homogenisiert und bis zu den Rändern ausgepresst, wo sie in einem Auffangbehälter mittels eines Schabers gesammelt wird. Der Dispergierbarkeitsgrad wird durch den Abstand zwischen den Mühlsteinen bestimmt. Die Kapazität der Mühle beträgt 60-80 kg/h. Zur Herstellung von Emulsionen und Suspensionen, die unlösliche Feststoffe enthalten, werden Kolloidmühlen unterschiedlicher Bauart verwendet. In modernen Kolloidmühlen erfolgt die Vermahlung in einem flüssigen Medium durch Stoß oder Reiben. Das Verhältnis von fester und flüssiger Phase variiert von 1:2 bis 1:6, abhängig von den Eigenschaften des zu mahlenden Feststoffs. Kolloidales Mahlen ist ein komplexer und wenig untersuchter Prozess. Designs von Kolloidmühlen mit industriellen Anwendungen sind wenige. Von größtem Interesse für die pharmazeutische Industrie sind Klopfer- und Vibrokavitations-Kolloidmühlen.

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  • Aktualisierte Informationen : 28 / 10 / 2024
  • Bootsbestand
  • Hersteller : 1 jahr für Homogenisierung von Salben und Cremes

Model: Homogenisierung von Salben und Cremes

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Unser Service und Kundenservice

Schaufeln am Rotor ermöglichen es, die Druck- und Strömungseigenschaften des RPA deutlich zu verbessern, die Effizienz der Strömungsbehandlung in der Innenzone zu erhöhen und zusätzliche Behandlungsstufen zu schaffen. Eine Effizienzsteigerung des RPA kann auch durch den Einbau zusätzlicher Arbeitskörper in den Arbeitsraum erreicht werden, die nicht starr mit den Grundkörpern verbunden sind. In diesem Fall werden Dispergier- und andere zusätzliche Körper verwendet, die eine Erhöhung der Dispergiereffizienz und des Grades der Strömungsturbulisierung bewirken. Das Vorhandensein von inerten Körpern – Kugeln, Perlen, Ringen usw., führt zu einer zusätzlichen Intensivierung von Pulverisierungsprozessen. – führt zu einer zusätzlichen Intensivierung von Schleifprozessen. Die Dispergiereffizienz in PPAs steigt mit zunehmender Suspensionskonzentration signifikant an, da dabei nicht nur aufgrund von PPAs, sondern auch aufgrund intensiver mechanischer Reibung von Partikeln der dispergierten Phase untereinander eine Vermahlung auftritt. Die Hauptelemente des RPA-Designs sind: Gehäuse, Welle, Schnecke, Laufrad, kleiner Statorzylinder, großer Statorzylinder, kleiner Rotorzylinder, großer Rotorzylinder, Auslassrohr, Antriebsbecher, Ladebecher, Aufnahmerohr, Elektromotor, Kupplung und Rahmen. Das Funktionsprinzip des RPA ist wie folgt: Nach der Herstellung der Mischungskomponenten werden diese in den Aufnahmestutzen des Ladebechers eingespeist. Dann werden die Komponenten gemischt und mittels einer Schnecke zum Laufrad eingespritzt, von wo aus die Mischung zu den Rotor- und Statorsegmenten geschleudert wird. Beim Durchgang durch die Spalte zwischen Rotor- und Statorsegmenten findet eine aktive Homogenisierung der Salbe aufgrund der Unterbrechung der Kontinuität des Mediums und der daraus resultierenden Pulsationen in ihren Rillen statt. Nach dem Durchlaufen der Rillen wird die fertige Mischung in das Auslassrohr ausgestoßen und weiter durch die Rohrleitung der Packung zugeführt. Es ist möglich, die Rotordrehzahl zu regeln, die von einem elektrischen Antrieb bereitgestellt wird, der aus einem Elektromotor und einem Frequenz-Impuls-Wandler besteht. Die Verwendung von RPA ermöglicht es, sowohl das Vormahlen von pulverförmigen Komponenten als auch die anschließende Homogenisierung von Salben auf Masern auszuschließen, während ein höherer Dispergierbarkeitsgrad von Suspensionssalben bereitgestellt wird.
Es ist jedoch zu beachten, dass bei der Herstellung von Salben Arzneimittel verwendet werden, bei denen es sich um kristalline Substanzen mit einem sehr starken Kristallgitter (Borsäure, Streptozid, einige Antibiotika usw.) handelt.), schließt der Einsatz von RPA die vorläufige Feinvermahlung von Arzneimitteln nicht aus. In allen Fällen führt die Herstellung von Salben mit Hilfe von RPA jedoch zu erheblichen Zeit- und Energieeinsparungen sowie zu geringeren Komponentenverlusten im Vergleich zu herkömmlichen Methoden der Salbenherstellung.

Pharmazeutisches Glossar

Artikel  — Ein Genre des Journalismus, in dem sich der Autor die Aufgabe stellt, soziale Situationen, Prozesse, Phänomene vor allem unter dem Gesichtspunkt der ihnen zugrunde liegenden Gesetzmäßigkeiten zu analysieren.
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Technische Spezifikationen

Rotor-Schläger-Kolloidmühle. Die zu mahlende Aufschlämmung wird durch einen Anschluss in das Gehäuse geleitet, wo sie zwischen den Schlägern, die auf dem auf der Welle rotierenden Rotor montiert sind, und den ortsfest im Gehäuse befestigten Gegenstempeln hindurchläuft. Zwischen den Reihen der Gegenstempel des Gehäuses befinden sich Reihen von Rotorschlägen. Das zerkleinerte Material tritt aus der Düse aus. Wenn der Zerkleinerungsgrad nicht ausreicht, wird die Aufschlämmung ein zweites Mal durch die Mühle geleitet. Das Mahlgehäuse kann gekühlt werden. Die dafür vorgesehene Flüssigkeit tritt durch den Anschluss ein und durch den Anschluss wieder aus.
Aufgrund der hohen Geschwindigkeit von Perlen und Partikeln der Mischung und ihrer Kollision mit Gegenstücken entsteht in der Mühle ein erheblicher Kavitationseffekt (wenn in der Flüssigkeit gebildete Blasen platzen, eine Stoßwelle aussenden und intensive Mikroströme der Flüssigkeit verursachen).
Aus diesem Grund werden diese Mühlen manchmal als Kavitationspulverisierer bezeichnet. Sie können auch zur Herstellung und Homogenisierung von Emulsionen verwendet werden. Die Kapazität einer solchen Mühle mit einem Rotordurchmesser von 200 oder 800 mm und einer Rotationsgeschwindigkeit von 3000 bis 12.000 U/min beträgt bis zu 100 kg Aufschlämmung pro Stunde. Vibrokavitations-Kolloidmühle. Die Mühle besteht aus einem Stator und einem Rotor, die in einem Gehäuse untergebracht sind. Auf der Oberfläche von Stator und Rotor befinden sich Längsrillen. Die Aufschlämmung tritt durch einen Anschluss in den ringförmigen Spalt zwischen Stator und Rotor ein und tritt durch den Anschluss aus.
Wenn sich der Rotor mit einer Geschwindigkeit von 18.000 U/min auf der Welle dreht, erzeugen die Aufschlämmungspartikel, die sich von den Rotorrillen zu den Statorrillen bewegen, Vibrationen mit hoher Frequenz, nahe Ultraschall, und werden auf eine Größe von 1 Mikron zerkleinert. Die Mühle kann gekühlt werden, zu diesem Zweck wird die Kühlflüssigkeit durch die Anschlüsse geleitet. Die Kapazität einer Vibrokavitations-Kolloidmühle mit einem Rotordurchmesser von 500 mm beträgt 500 bis 700 kg Suspension pro Stunde. Zur Homogenisierung von Salben werden auch spezielle Apparate verwendet – Homogenisierer, die über verschiedene Vorrichtungen verfügen. In Homogenisierern eines Homogenisierertyps wird eine grobdisperse Emulsion unter hohem Druck durch enge Kanäle und Schlitze gepresst. In Homogenisierern eines anderen Typs wird die Emulsion unter dem Einfluss der Zentrifugalkraft, die durch die Rotation der Scheibe entsteht, durch die Schlitze in der Scheibe gepresst und zu einem Nebel zerstäubt. Die Emulsion wird durch eine hohle Achse zugeführt.
Das Funktionsprinzip von Homogenisierern und Dispergierern besteht darin, das Produkt durch enge Schlitze zu pressen. Das Wesentliche der Homogenisierung ist die Anwendung von Druck auf Flüssigkeiten, um die darin enthaltenen Einschlüsse in sehr kleine Partikel aufzuteilen und eine konstante Dispersion für die weitere Verarbeitung des Produkts zu erzeugen. Es gibt viele verschiedene Arten von Homogenisierern.
Rotationspulsationsapparate (RPA) ermöglichen eine deutliche Intensivierung der Prozesse, die bei der Herstellung solcher dispergierten Systeme wie Emulsionen, Suspensionen und kombinierten Salben auftreten.

Zusätzliche Informationen

RPAs sind für die Herstellung von hochdispersen, homogenisierten flüssigen Emulsionen und Suspensionen sowie Mehrkomponentenzusammensetzungen aus schwer mischbaren Flüssigkeiten mit einer Temperatur des verarbeiteten Mediums von bis zu 95 °С ausgelegt. Sie kombinieren die Prinzipien von Kreiselpumpe, Entzerrer, Desintegrator und Kolloidmühle. Durch Pulsation, Schock und andere hydrodynamische Effekte, die in RPAs auftreten, werden physikalische und mechanische Eigenschaften der hergestellten Produkte verändert und der Energieverbrauch der Produktion wird aufgrund der Intensivierung der technologischen Prozesse reduziert. Es gibt viele ausländische und inländische Designs für verschiedene Arten von RPAs. Am weitesten verbreitet sind PPAs vom Typ Tauch- und Durchfluss (Durchfluss). Tauchfähige RPAs werden üblicherweise in Form von Rührern hergestellt, die in einem Behälter mit dem verarbeiteten Medium angeordnet sind. Sie werden manchmal verwendet, um die Mischeffizienz zu erhöhen, indem sie zusätzlich zu vorhandenen Rührwerken anderer Typen (z. B. Ankerrührwerken) installiert werden. Unterwasser-RPAs werden von der heimischen Industrie unter dem Namen hydrodynamische Apparate vom Rotortyp sowie von einer Reihe ausländischer Firmen in Serie hergestellt. Trotz der konstruktiven Einfachheit bieten tauchfähige RPAs keine ausreichend homogene Verarbeitung der gesamten Masse des Produkts. Flow-Typ-RPAs sind am weitesten verbreitet. Ihre Arbeitskörper sind in einem kleinen Körper mit Abzweigungen zum Einlass und Auslass des verarbeiteten Mediums montiert. Bei den meisten Ausführungen tritt das behandelte Medium durch das axiale Abzweigrohr in den inneren Bereich der Vorrichtung ein und bewegt sich darin von der Mitte zur Peripherie. Es sind Ausführungen von PPAs bekannt, bei denen sich das verarbeitete Medium in entgegengesetzter Richtung von der Peripherie zum Zentrum bewegt. Bei einer solchen Bewegung steigt der Grad der Strömungsturbulenz, gleichzeitig steigt der hydraulische Widerstand der Vorrichtung, der Stromverbrauch“ und die Erwärmung des behandelten Mediums. Separate Modifikationen von PPAs können Arbeitskammern mit unterschiedlicher Strömungsrichtung aufweisen.
Je nach Anzahl der Arbeitskammern können PPAs Einkammer- und Mehrkammer sein. Einkammereinheiten haben zwei Scheiben mit konzentrischen Zahnreihen oder Zylinder mit Schlitzen. Eine oder beide Scheiben drehen sich. Mehrkammerapparate haben mehr als zwei Scheiben mit Zähnen oder Schlitzzylindern, was zu zwei oder mehr Zonen aktiver Medienbehandlung führt. Zusätzlich zu den Hauptarbeitskörpern (Schlitzzylinder, Scheiben) können RPAs zusätzliche Arbeitskörper aufweisen, die die Effizienz ihrer Arbeit erhöhen sollen. Oft werden als zusätzliche Elemente Messerklingen verwendet, die am Rotor, Stator oder Gehäuse angebracht sind.

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