Broyeur colloïdal à rotor-batteur. La boue à broyer est introduite dans le boîtier par un raccord, où elle passe entre les batteurs, qui sont montés sur le rotor en rotation sur l’arbre, et les contre-poinçons fixés de manière fixe dans le boîtier. Des rangées de batteurs du rotor sont situées entre les rangées de contre-poinçons du boîtier. Le matériau broyé sort par la buse. Si le degré de broyage est insuffisant, la boue est passée une deuxième fois dans le broyeur. Le boîtier de broyage peut être refroidi. Le liquide prévu à cet effet entre par le raccord et sort par le raccord.
En raison de la vitesse élevée des billes et des particules du mélange et de leur collision avec leurs homologues, un effet de cavitation important se développe dans le broyeur (lorsque les bulles formées dans le liquide éclatent, émettant une onde de choc et provoquant des micro-écoulements intenses de liquide).
Pour cette raison, ces broyeurs sont parfois appelés pulvérisateurs à cavitation. Ils peuvent également être utilisés pour produire et homogénéiser des émulsions. La capacité d’un tel broyeur avec un diamètre de rotor de 200 ou 800 mm et une vitesse de rotation de 3000 à 12000 tr/min peut atteindre 100 kg de boue par heure. Broyeur colloïdal à vibrocavitation. Le broyeur est constitué d’un stator et d’un rotor qui sont logés dans un boîtier. Des rainures longitudinales sont présentes sur la surface du stator et du rotor. La boue pénètre dans l’espace annulaire entre le stator et le rotor par un connecteur et sort par le connecteur.
Lorsque le rotor tourne sur l’arbre à une vitesse de 18000 tr/min, les particules de boue se déplaçant des rainures du rotor vers les rainures du stator produisent des vibrations de haute fréquence, proches des ultrasons, et sont broyées jusqu’à une taille de 1 micron. Le broyeur peut être refroidi, à cet effet le liquide de refroidissement passe par les connexions. La capacité d’un broyeur colloïdal à vibrocavitation avec un diamètre de rotor de 500 mm est de 500 à 700 kg de suspension par heure. Pour l’homogénéisation des pommades, on utilise également des appareils spéciaux – des homogénéisateurs, qui ont des dispositifs différents. Dans les homogénéisateurs d’un type d’homogénéisateur, l’émulsion dispersée grossière sous haute pression est forcée à travers des canaux et des fentes étroits. Dans les homogénéisateurs d’un autre type, l’émulsion sous l’influence de la force centrifuge résultant de la rotation du disque est forcée à travers les fentes du disque, s’atomisant en un brouillard. L’émulsion est alimentée par un axe creux.
Le principe de fonctionnement des homogénéisateurs-disperseurs est de presser le produit à travers des fentes étroites. L’essence de l’homogénéisation est l’utilisation de la pression sur les liquides pour diviser les inclusions qu’ils contiennent en très petites particules et créer une dispersion constante pour le traitement ultérieur du produit. Il existe de nombreux types différents d’homogénéisateurs.
Les appareils à pulsation rotative (RPA) permettent d’intensifier considérablement les processus se produisant lors de la préparation de systèmes dispersés tels que les émulsions, les suspensions et les pommades combinées.

Les RPAS sont conçus pour la préparation d’émulsions et de suspensions liquides homogénéisées hautement dispersées, ainsi que de compositions à plusieurs composants à partir de liquides difficiles à mélanger avec la température du milieu traité jusqu’à 95 °С. Ils combinent les principes de la pompe centrifuge, du disembrateur, du désintégrateur et du broyeur colloïdal. Au moyen de pulsations, de chocs et d’autres effets hydrodynamiques se produisant dans les SATP, les propriétés physiques et mécaniques des produits fabriqués sont modifiées et la consommation d’énergie de la production est réduite en raison de l’intensification des processus technologiques. Il existe de nombreuses conceptions étrangères et nationales de divers types de SATP. Les plus largement utilisés sont les PPA submersibles et à écoulement continu (à écoulement continu). Les RPAS de type submersible sont généralement fabriqués sous la forme d’agitateurs placés dans un récipient avec le milieu traité. Ils sont parfois utilisés pour augmenter l’efficacité du mélange en les installant en plus des agitateurs existants d’autres types (par exemple, des agitateurs à ancre). Les SATP submersibles sont produits en série par l’industrie nationale sous le nom d’appareils hydrodynamiques de type rotor, ainsi que par un certain nombre d’entreprises étrangères. Malgré la simplicité constructive, les RPAS submersibles ne permettent pas un traitement suffisamment homogène de toute la masse du produit. Les SATP de type flux sont les plus répandus. Leurs corps de travail sont montés dans un petit corps ayant des branches pour l’entrée et la sortie du milieu traité. Dans la majorité des conceptions, le fluide traité pénètre dans la zone interne de l’appareil par le tuyau de dérivation axial et s’y déplace du centre vers la périphérie. Il existe des conceptions connues de PPA, dans lesquelles le milieu traité se déplace dans la direction opposée, se déplaçant de la périphérie vers le centre. Lors d’un tel mouvement, le degré de turbulisation de l’écoulement augmente, en même temps la résistance hydraulique de l’appareil, la consommation d’énergie et l’échauffement du milieu traité augmentent. Des modifications séparées des PPA peuvent avoir des chambres de travail avec une direction d’écoulement différente.
Selon le nombre de chambres de travail, les PPA peuvent être à une ou plusieurs chambres. Les unités à chambre unique ont deux disques avec des rangées concentriques de dents ou des cylindres avec des fentes. Un ou les deux disques tournent. Les appareils à chambres multiples ont plus de deux disques avec des dents ou des cylindres à fentes, ce qui donne au moins deux zones de traitement du milieu actif. En plus des principaux organes de travail (cylindres à fentes, disques), les SATP peuvent avoir des organes de travail supplémentaires conçus pour augmenter l’efficacité de leur travail. Souvent, en tant qu’éléments supplémentaires, des lames de couteau installées sur le rotor, le stator ou le boîtier sont utilisées.