Daher ermöglicht die Verwendung in der Kühlphase eine erhebliche Verkürzung der Aushärtezeit des Produkts sowie eine kontrollierbare und steuerbare Vorgehensweise. Wenn die Suppositorienmasse in der Kühleinheit vollständig ausgehärtet ist, wird die Spule mit dem fertigen Produkt an eine automatische Maschine zum Versiegeln und Schneiden von Behältern und Bändern übergeben. In der Maschine wird das Band versiegelt und in Abschnitte mit der angegebenen Anzahl von Zellen geschnitten. Das Versiegeln erfolgt durch Impulserhitzung und Kompression. Die stabile Temperatur des Versiegelungswerkzeugs wird durch zwei Hochleistungslüfter gewährleistet. Gleichzeitig mit dem Versiegeln wird der Kodierungsvorgang durchgeführt. Die Kodierung der Behälter (Serie und Datum) erfolgt durch Extrusion mittels eines Klischees. Nach dem Versiegeln werden die Kanten des Bandes automatisch bearbeitet. Dieser Vorgang ermöglicht es, das Erscheinungsbild des fertigen Produkts erheblich zu verbessern. Zur Steuerung des Prozesses des Schneidens des Bandes in Streifen einer bestimmten Länge wird ein digitaler Programmierer verwendet, der den Schnittbereich von 1 bis 10 Suppositorien einstellt. Die Maschinen ermöglichen die Herstellung von Suppositorien in konturierten Zellpackungen aus Aluminium und thermogeformtem Kunststoff. Im Gegensatz zur Produktion mit mittlerer Kapazität erfolgt bei Industriemaschinen mit hoher Kapazität das Formen der Konturzellen direkt in der Maschine. Hochpräzise Maschine mit niedrigem Geräuschpegel und hoher Produktivität (bis zu 22.000 Zäpfchen pro Stunde). Die Maschine wird über eine speicherprogrammierbare Steuerung (SPS) gesteuert. Die automatische Maschine verfügt über einen optimalen Betriebsmodus, der die Bildung von Abfall im Produktionsprozess vermeidet. Der Produktionsprozess von Zäpfchen beginnt mit der Bildung einer konturierten Zellverpackung aus Kunststofffolie oder Aluminiumfolie. Zwei Rollen Kunststofffolie (eine Rolle – bedruckt, aus der der vordere Teil der Zäpfchenverpackung geformt wird, die zweite Rolle – unbedruckt) werden auf Rollenhaltern installiert. Kunststofffolien von beiden Rollen gelangen gleichzeitig in die Vorheizeinheit, wo sie schnell auf die erforderliche Temperatur erhitzt werden. Die erforderliche Folienspannung wird durch ein spezielles Gerät geregelt. Die vorgewärmten Kunststofffolien werden der Heißschweißeinheit für konturzellförmige Kunststofffolie zugeführt.

Auf diese Weise werden die beiden Folien bis auf das Innere der Zellen vollflächig miteinander verbunden. Dann tritt die Folie in die Formeinheit ein, wo durch Einblasen von Druckluft in den ungelöteten Raum die konturierte Zelle volumetrisch geformt wird. Gleichzeitig bleibt im oberen Teil jeder Zelle ein kleines Loch offen, durch das die Zelle anschließend mit Zäpfchenmasse gefüllt wird. Bei der Herstellung von Aluminiumfolienverpackungen zerlegt die Konturzellenformeinheit die Einheiten, die für die Arbeit mit Kunststofffolien ausgelegt sind – Folienvorwärmeinheit, Folienwärmeschweißeinheit und Formeinheit. Die Aluminiumfolienzellenformeinheit wird an ihrer Stelle installiert. Aufgrund seines hohen Gewichts wird diese Einheit mittels eines Hubmechanismus in die Maschine eingebaut. Es ist zu beachten, dass die Einheiten für beide Verpackungsarten üblich sind. Auf den Rollenhaltern sind zwei Rollen Aluminiumfolie (eine bedruckte und eine unbedruckte) montiert. Die Folienspannung wird vom Gerät eingestellt. Die Aluminiumfolienbänder von beiden Rollen werden parallel der Konturzellenformeinheit zugeführt, wo die Kontur der Zelle mechanisch auf die Oberfläche des Aluminiumfolienbandes extrudiert wird. Somit ist im Gegensatz zu Kunststofffolie keine Vorwärmung oder Druckluft zum Formen von Zellen aus Aluminiumfolie erforderlich. Zwei nicht verbundene Bänder mit den geformten Hälften der konturierten Zellen verlassen die Formeinheit. Die beiden Streifen werden dann so miteinander verbunden, dass sich die Zellenhälften vollständig überlappen und in die Baugruppe eingeführt werden, wo die Streifen erwärmt und schließlich thermisch miteinander verschweißt werden. Gleichzeitig wird wie bei der Kunststofffolie oben in jeder Zelle eine Öffnung zum Einbringen der Suppositorienmasse offen gelassen. Auf diese Weise dient die aus Kunststofffolie oder Aluminiumfolie gebildete Konturzelle gleichzeitig als Spritzgussform. Die aus Kunststoff oder Aluminiumfolie geformte Verpackung wird in Form eines Bandes in die Fülleinheit eingeführt. Die Suppositorienmasse, die je nach Wirkstoff und Base auf eine Temperatur von 30-80 ° C erhitzt wird, kommt aus dem Reservoir durch eine Rohrleitung zum volumetrischen Spender, von wo aus das Produkt automatisch in die Zellen geladen wird.
Um die erforderliche Temperatur und homogene Konsistenz der Suppositorienmasse aufrechtzuerhalten, ist das 80-Liter-Reservoir mit einem Wassermantel und einem Rührer ausgestattet. Bei der Herstellung von Suppositorien auf Glycerinbasis mit einer viskosen Konsistenz (sie werden üblicherweise in Aluminiumfolie geformt) sorgt das Rührwerk für eine homogene Vermischung der Suppositorienmasse, die auf eine Temperatur von etwa 80 ° C erhitzt wird.