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Moldeo de supositorios en producción

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Moldeo de supositorios en producción

En la actualidad, las máquinas automáticas que producen supositorios en envases de células contorneadas se usan ampliamente en la industria para verter supositorios. Este envase está diseñado para envasar la masa de supositorio en celdas contorneadas con sellado posterior, codificación y corte en tiras de la longitud requerida. En las empresas de máquinas de capacidad media para la producción de supositorios, se utiliza cinta preformada, ya que la unidad de formación es bastante cara, difícil de instalar y tiene altos costos de operación. Por lo tanto, el uso de dicha unidad en máquinas con baja productividad no es rentable. El uso de cinta preformada permite reducir el área ocupada por la máquina y simplificar el proceso de producción, ya que no hay necesidad de aire comprimido, agua y ventilación, así como la eliminación de olores generados durante el conformado. Consideremos una instalación con una capacidad de 6000 celdas por hora, que consta de tres módulos: una máquina automática para llenar recipientes de supositorios, una instalación para enfriar supositorios y una máquina automática para sellar, cortar y codificar recipientes de supositorios.
La máquina automática BP – 10 está diseñada para llenar recipientes de supositorios (células) con masa de supositorios. La máquina utiliza empaquetadura de celdas preformadas contorneadas de tigga en carretes. Los recipientes de supositorios en forma de cinta se alimentan automáticamente desde el disco de carga de la máquina «debajo de la aguja dispensadora. El rango de dosificación es de 0 a 3,5 ml. El producto a llenar proviene de una tolva de 25 litros, que tiene un dispositivo de mezcla altamente eficiente y paredes dobles para calentar la masa del supositorio. El producto en la tolva está en estado fundido y tiene una temperatura constante. La cinta con celdas llenas se alimenta automáticamente a otro disco, que después del llenado completo va a la unidad para enfriarse.
Mientras tanto, se coloca una nueva bobina con un paquete de celdas contorneadas moldeadas en la unidad BP – 10, y se puede iniciar nuevamente la operación de llenado. Después de llenar los recipientes para supositorios, el producto está en estado líquido( o casi líquido), lo que dificulta extremadamente el proceso de sellado cualitativo de los recipientes.
El proceso de enfriamiento natural del producto lleva mucho tiempo y depende de la temperatura ambiente.

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  • Información actualizada : 09 / 11 / 2024
  • En stock
  • Fabricante : 1 año para Moldeo de supositorios en producción

Modelo: Moldeo de supositorios en producción

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Nuestro servicio y atención al cliente

Además, la tubería calentada protege el producto de la solidificación. Sin embargo, cuando se producen supositorios sobre bases lipofílicas(generalmente se usa película plástica para su moldeo), que tienen una consistencia más líquida y un bajo punto de fusión (32-37 ° C), se usa una bomba peristáltica.
Esto se debe al hecho de que las sustancias activas introducidas en la base en forma de fracción de polvo pueden depositarse en la tubería o tanque sin calentar cuando la máquina se detiene y durante el lento paso del producto a través de la tubería. El uso de una bomba peristáltica permite mantener la temperatura necesaria del producto, excluye su estancamiento en la tubería y la sedimentación de sustancias activas, proporcionando homogeneidad de la consistencia de la masa del supositorio. Las celdas se llenan insertando la aguja de llenado en la abertura de la celda, a través de la cual ingresa la masa líquida del supositorio. Todos los datos del proceso se muestran en la pantalla táctil, que también se utiliza para configurar el volumen de llenado de las celdas. Después de que se hayan llenado las celdas, la cinta de supositorios ingresa a la unidad de enfriamiento. El proceso de enfriamiento del producto puede llevarse a cabo en dos o cuatro etapas, dependiendo del tiempo de solidificación de los componentes que componen la masa del supositorio. La refrigeración de dos etapas utiliza dos cámaras espirales de refrigeración instaladas en serie, y cuatro cámaras se utilizan para la refrigeración de cuatro etapas. El tiempo de enfriamiento en dos etapas es de 9 minutos y el enfriamiento en cuatro etapas es de 18 minutos. Gracias a las pistas en espiral, los supositorios se enfrían por ambos lados mediante un flujo de aire con temperatura controlada hasta que el producto se solidifica por completo, obteniendo así la forma óptima.
Las celdas de contorno enfriadas se alimentan a la unidad de sellado. Al principio, la tira de supositorios se precalienta, después de lo cual se sella la parte superior de las celdas de contorno. El uso de la etapa de precalentamiento, así como en la unidad de moldeo, garantiza un sellado cualitativo y confiable del paquete.
Después de sellar las celdas, se aplica el código o la fecha, se perforan las celdas para facilitar la separación de las celdas y se recorta el borde superior de la cinta. Los supositorios pueden salir de la máquina en forma de cinta (si el acoplamiento con la máquina estuchadora se realiza a través de un módulo de acoplamiento especial) o en forma de ampollas cortadas. El número de supositorios en un blíster se establece desde el panel de control de la máquina.

Glosario Farmacéutico

Analizador de Fusión  — Un tipo de equipo de laboratorio para determinar el punto de fusión de medicamentos, impurezas y colorantes utilizados en la producción de medicamentos farmacéuticos. La temperatura del punto de fusión de una sustancia se controla cuando se convierte a un estado líquido a partir de un estado sólido. Tales pruebas son una forma convincente de detectar impurezas en una sustancia.
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Especificaciones técnicas

Por lo tanto, el uso en la etapa de enfriamiento permite una reducción significativa en el tiempo de curado del producto, además de hacer que el proceso sea manejable y controlable. Cuando la masa del supositorio en la unidad de enfriamiento está completamente curada, el carrete con el producto terminado se transfiere a una máquina automática de sellado de recipientes y corte de cinta. En la máquina, la cinta se sella y se corta en secciones con el número especificado de celdas. El sellado se lleva a cabo mediante calentamiento y compresión por impulsos. La temperatura estable de la herramienta de sellado está garantizada por dos ventiladores de alta potencia. Simultáneamente con el sellado se lleva a cabo la operación de codificación. La codificación de envases (serie y fecha) se realiza por extrusión mediante un cliché. Después del sellado, los bordes de la cinta se procesan automáticamente. Esta operación permite mejorar significativamente la apariencia del producto terminado. Para controlar el proceso de corte de la cinta en tiras de una longitud determinada, se utiliza un programador digital, que establece el rango de corte de 1 a 10 supositorios. Las máquinas permiten la producción de supositorios en paquetes de células contorneadas hechas de aluminio y plástico termoformado. A diferencia de la producción de capacidad media, en las máquinas industriales de alta capacidad, el moldeado de las celdas de contorno se realiza directamente en la máquina. Máquina de alta precisión con bajo nivel de ruido y alta productividad (hasta 22 mil supositorios por hora). La máquina se controla a través de un controlador lógico programable (PLC). La máquina automática tiene un modo de funcionamiento óptimo, que evita la formación de residuos en el proceso de producción. El proceso de producción de supositorios comienza con la formación de envases de células contorneadas hechas de película de plástico o papel de aluminio. Se instalan dos rollos de película plástica (uno impreso en rollo, a partir del cual se moldea la parte frontal del paquete de supositorios, el segundo rollo sin imprimir) en los soportes de los rollos. Las películas de plástico de ambos rollos ingresan simultáneamente a la unidad de precalentamiento, donde se calientan rápidamente a la temperatura requerida. La tensión requerida de la película está regulada por un dispositivo especial. Las películas de plástico precalentadas se alimentan a la unidad de soldadura térmica de película de plástico en forma de celda de contorno.

Información adicional

De esta manera, las dos películas se unen entre sí en toda la superficie, excepto en el interior de las celdas. Luego, la película ingresa a la unidad de moldeo, donde, al soplar aire comprimido en el espacio sin soldar, la celda contorneada se moldea volumétricamente. Al mismo tiempo, permanece abierto un pequeño orificio en la parte superior de cada celda, a través del cual la celda se llena posteriormente con masa de supositorio. En el caso de la producción de envases de papel de aluminio, la unidad de formación de celdas de contorno desmonta las unidades diseñadas para trabajar con película plástica: unidad de precalentamiento de película, unidad de soldadura térmica de película y unidad de formación. La unidad formadora de celdas de papel de aluminio se instala en su lugar. Debido a su gran peso, esta unidad se instala en la máquina mediante un mecanismo de elevación. Cabe destacar que las unidades son comunes para ambos tipos de envases. Se instalan dos rollos de papel de aluminio (uno impreso y otro sin imprimir) en los portarrollos. La tensión de la lámina se ajusta mediante el dispositivo. Las tiras de papel de aluminio de ambos rodillos se alimentan en paralelo a la unidad de formación de celdas de contorno, donde el contorno de la celda se extruye mecánicamente sobre la superficie de la tira de papel de aluminio. Por lo tanto, a diferencia de la lámina de plástico, no se requiere precalentamiento ni aire comprimido para formar celdas a partir de lámina de aluminio. Dos cintas desconectadas con las mitades moldeadas de las celdas contorneadas salen de la unidad de formación. A continuación, las dos tiras se unen entre sí de modo que las mitades de la celda se superpongan completamente y se introducen en el conjunto, donde las tiras se calientan y finalmente se sueldan térmicamente entre sí. Al mismo tiempo, como en el caso de la película de plástico, se deja abierta una abertura en la parte superior de cada celda para la introducción de la masa de supositorio. De esta manera, la celda de contorno formada por película de plástico o lámina de aluminio sirve al mismo tiempo como molde de inyección. El envase formado con papel de aluminio o plástico se alimenta a la unidad de llenado en forma de cinta. La masa del supositorio, calentada a una temperatura de 30-80 ° C, dependiendo del ingrediente activo y la base del depósito, llega a través de una tubería al dispensador volumétrico, desde donde el producto se carga automáticamente en las celdas.
Para mantener la temperatura requerida y la consistencia homogénea de la masa del supositorio, el depósito de 80 litros está equipado con una camisa de agua y un agitador. En la producción de supositorios a base de glicerina con una consistencia viscosa (generalmente se moldean en papel de aluminio), el agitador proporciona una mezcla homogénea de la masa del supositorio, calentada a una temperatura de aproximadamente 80 °C.

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