Molino coloidal de rotor-batidor. La lechada a moler se alimenta a través de una conexión al alojamiento, donde pasa entre los batidores, que están montados en el rotor que gira sobre el eje, y los contrapunzones fijos estacionarios en el alojamiento. Filas de golpes de rotor están ubicadas entre las filas de contrapunzones de la carcasa. El material triturado sale de la boquilla. Si el grado de trituración es insuficiente, la suspensión se pasa a través del molino una segunda vez. La carcasa de molienda se puede enfriar. El líquido destinado a este fin entra a través de la conexión y sale a través de la conexión.
Debido a la alta velocidad de las perlas y partículas de la mezcla y su colisión con sus contrapartes,se desarrolla un efecto de cavitación significativo en el molino (cuando las burbujas formadas en el líquido estallan, emitiendo una onda de choque y provocando intensos microflujos de líquido).
Por esta razón, estos molinos a veces se denominan pulverizadores de cavitación. También se pueden usar para producir y homogeneizar emulsiones. La capacidad de un molino de este tipo con un diámetro de rotor de 200 u 800 mm y una velocidad de rotación de 3000 a 12.000 rpm es de hasta 100 kg de lechada por hora. Molino coloidal de vibrocavitación. El molino consta de un estator y un rotor que están alojados en una carcasa. Hay ranuras longitudinales en la superficie del estator y el rotor. La lechada ingresa al espacio anular entre el estator y el rotor a través de un conector y sale a través del conector.
Cuando el rotor gira sobre el eje a una velocidad de 18.000 rpm, las partículas de lodo que se mueven desde las ranuras del rotor a las ranuras del estator producen vibraciones de alta frecuencia, cercanas a las ultrasónicas, y se trituran hasta un tamaño de 1 micra. El molino puede enfriarse, para este propósito, el líquido refrigerante pasa a través de las conexiones. La capacidad de un molino coloidal de vibrocavitación con un diámetro de rotor de 500 mm es de 500 a 700 kg de suspensión por hora. Para la homogeneización de ungüentos también se utilizan aparatos especiales – homogeneizadores, que tienen diferentes dispositivos. En los homogeneizadores de un tipo de homogeneizador, la emulsión dispersa gruesa a alta presión se fuerza a través de canales y ranuras estrechos. En homogeneizadores de otro tipo, la emulsión bajo la influencia de la fuerza centrífuga que surge de la rotación del disco es forzada a través de las rendijas del disco, atomizándose en una neblina. La emulsión se alimenta a través de un eje hueco.
El principio de funcionamiento de los dispersores homogeneizadores es exprimir el producto a través de ranuras estrechas. La esencia de la homogeneización es el uso de presión sobre los líquidos para dividir las inclusiones que contienen en partículas muy pequeñas y crear una dispersión constante para el procesamiento posterior del producto. Hay muchos tipos diferentes de homogeneizadores.
Los aparatos de pulsación rotativos (RPA) permiten intensificar significativamente los procesos que ocurren en la preparación de sistemas dispersos tales como emulsión, suspensión y ungüentos combinados.

Los RPAs están diseñados para la preparación de emulsiones y suspensiones líquidas homogeneizadas altamente dispersas, así como composiciones multicomponente a partir de líquidos difíciles de mezclar con la temperatura del medio procesado de hasta 95 °С. Combinan los principios de bomba centrífuga, desembrador, desintegrador y molino coloidal. Por medio de pulsaciones, golpes y otros efectos hidrodinámicos que ocurren en los RPAs, se modifican las propiedades físicas y mecánicas de los productos producidos y se reduce el consumo de energía de la producción debido a la intensificación de los procesos tecnológicos. Hay muchos diseños extranjeros y nacionales de varios tipos de RPAs. Los más utilizados son los PPA sumergibles y de flujo continuo (flow-through). Los RPAS de tipo sumergible generalmente se fabrican en forma de agitadores colocados en un recipiente con el medio procesado. A veces se usan para aumentar la eficiencia de la mezcla instalándolos además de los agitadores existentes de otros tipos(por ejemplo, agitadores de anclaje). Los RPAS sumergibles son producidos en serie por la industria nacional bajo el nombre de aparatos hidrodinámicos de tipo rotor, así como por varias empresas extranjeras. A pesar de la simplicidad constructiva, los RPAS sumergibles no proporcionan un procesamiento suficientemente homogéneo de toda la masa del producto. Los RPAS de tipo flujo son los más extendidos. Sus cuerpos de trabajo están montados en un cuerpo pequeño que tiene ramificaciones para la entrada y salida del medio procesado. En la mayoría de los diseños, el medio procesado ingresa a la zona interna del dispositivo a través del ramal axial y se mueve en él desde el centro hacia la periferia. Existen diseños conocidos de PPA, en los que el medio procesado se mueve en la dirección opuesta, moviéndose desde la periferia hacia el centro. Con tal movimiento, aumenta el grado de turbulización del flujo, al mismo tiempo que aumentan la resistencia hidráulica del dispositivo, el consumo de energía y el calentamiento del medio tratado. Las modificaciones separadas de los PPA pueden tener cámaras de trabajo con diferente dirección de flujo.
Según el número de cámaras de trabajo, los PPA pueden ser monocámara y multicámara. Las unidades de una sola cámara tienen dos discos con filas concéntricas de dientes o cilindros con ranuras. Uno o ambos discos giran. Los aparatos multicámara tienen más de dos discos con dientes o cilindros ranurados, lo que da como resultado dos o más zonas de tratamiento de medios activos. Además de los cuerpos de trabajo principales (cilindros ranurados, discos), los RPAs pueden tener cuerpos de trabajo adicionales diseñados para aumentar la eficiencia de su trabajo. A menudo, como elementos adicionales, se utilizan cuchillas instaladas en el rotor, estator o carcasa.