Por ejemplo, al administrar las mismas dosis de sulfadimezina, micronizada y obtenida en producción en fábrica sin molienda adicional, se encontró que en el primer caso en el plasma sanguíneo de las personas el contenido de la sustancia farmacológica es un 40% mayor, la concentración máxima se alcanza 2 horas antes y la cantidad total de sustancia absorbida en un 20% más que en el segundo caso. Cuando el tamaño de partícula del ácido acetilsalicílico (aspirina) se reduce 30 veces, su efecto analgésico, antipirético y antiinflamatorio aumenta 2 veces. Reducir el tamaño de las partículas de griseofulvina de 10 micrones a 2,6 micrones permite reducir la dosis total del fármaco en un 50% (de 1 a 0,5 g), manteniendo una concentración constante del fármaco en la sangre. La concentración más alta de fenacetina en la sangre se observa cuando se usa el medicamento con un tamaño de partícula de 75 micrones, y cuando se usa la misma sustancia con un tamaño de partícula de 250 micrones, su contenido en la sangre disminuye notablemente. La mejora del efecto terapéutico al reducir el tamaño de partícula de los medicamentos se puede observar en cualquier forma de dosificación: suspensiones, ungüentos y otros, por lo que cuando se muele es importante seguir las reglas y técnicas tecnológicas para lograr el tamaño de partícula óptimo. Sin embargo, en algunos casos, la molienda excesiva puede conducir a una disminución en la actividad farmacoterapéutica de los fármacos. Esto se debe en gran parte a un aumento en los procesos hidrolíticos o una disminución en su estabilidad en presencia de jugos digestivos con un aumento en la superficie de contacto de la sustancia farmacológica con fluidos biológicos. Por ejemplo, la actividad de fármacos como la penicilina y la eritromicina disminuye bruscamente al aumentar la dispersabilidad. En el proceso de dispersión también se produce una disminución de la energía superficial libre debido a la adsorción de humedad y gases del aire. En este caso, la mezcla de polvo se afloja, a veces se humedece, las partículas se pegan entre sí, formando agregados más grandes y las sustancias se adsorben en las paredes del aparato.

Además, aumentar el grado de dispersabilidad aumenta la probabilidad de efectos secundarios de los fármacos. Para reducir los efectos secundarios, las sustancias se prescriben en formas de dosificación en las que se dispersan en forma de partículas gruesas o cristales. Si el GF no especifica el grado de molienda de polvos específicos, se deben preparar los polvos más finos. La molienda del fármaco se usa para lograr la homogeneidad de la mezcla, para eliminar grandes agregados en materiales aglutinantes y adhesivos, para aumentar los efectos tecnológicos y biológicos. La molienda de polvos conduce a un aumento en la resistencia y el número de contactos entre partículas y da como resultado la formación de conglomerados fuertes. Dependiendo del tamaño de partícula del material de partida, se hace una distinción entre trituración (molienda de piezas grandes de material) y molienda (pulverización – molienda de partículas pequeñas). Una de las tareas del proceso de trituración es lograr un tamaño de partícula óptimo, teniendo en cuenta: propiedades de las sustancias iniciales y su estructura; aplicación de reglas de trituración y métodos tecnológicos; tiempo de trituración (establecido experimentalmente). La trituración produce partículas de diferentes tamaños y formas. En el proceso de división se forman partículas más homogéneas en tamaño y forma, aunque la forma, como en la trituración, no es constante. El tamaño y la forma de las partículas al romperse son aproximadamente los mismos que al dividirse. El corte y el aserrado dan como resultado la división del cuerpo en partículas de tamaño y forma predeterminados. La molienda produce un producto en polvo fino. Dependiendo de las propiedades físicas y mecánicas de los materiales de partida, se utilizan los siguientes métodos de molienda: material duro y quebradizo – trituración, impacto; material duro y dúctil: trituración, aserrado; frágil, dureza media: impacto, división y abrasión; dúctil, dureza media: abrasión o abrasión e impacto, aserrado.