Preparação da base do supositório

A etapa de preparação da base do supositório inicia-se com a pesagem dos seus componentes. No primeiro reactor de aço inoxidável com camisa de vapor, a parafina é derretida; no segundo reactor, o hidrofluido é fundido fornecendo vapor à camisa de vapor. O hidrofluido aquecido é bombeado para um reactor com parafina pré-fundida. A mistura é aquecida a uma temperatura de 60-70 °C e adiciona-se manteiga de cacau. Para evitar alterações na modificação da manteiga de cacau, o aquecimento não deve exceder os 70 °C e ser prolongado. Após a base estar completamente derretida, é agitada durante 40 minutos, utilizando um agitador. Na base acabada, são determinados o ponto de fusão e o tempo de deformação completa.

Produção industrial de supositórios

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Existem vários métodos de fabrico de supositórios, entre eles: enrolar, prensar e verter a massa derretida em moldes. O método de implantação é frequentemente utilizado na prática farmacêutica. Este método exige muito trabalho, é pouco higiénico e os supositórios resultantes diferem ligeiramente na aparência. As cápsulas enceradas são utilizadas como embalagem para supositórios. O método de prensagem permite produzir supositórios como comprimidos em máquinas de comprimidos excêntricas (de manivela) utilizando matrizes e punções de formato apropriado. A produção destes supositórios baseia-se na transformação de massas de gordura do supositório em pó, o que permite que este saia livremente do funil de carga. Para atingir a precisão da dosagem e a fluidez necessária, a massa do supositório é arrefecida no frigorífico a uma temperatura de 3-5°C,...

Método baseado na utilização de polímeros e agentes de reticulação

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A reticulação das cadeias poliméricas é realizada através da introdução de substâncias especiais no sistema, que, como resultado da troca iónica, formam ligações entre duas cadeias vizinhas. Neste caso, o processo ocorre na interface das fases. É possível utilizar sistemas de óleo em água contendo um polímero hidrófilo e, por exemplo, aldeídos inferiores como agentes de reticulação. Neste caso, a interação do polímero com o aldeído ocorre na fase aquosa, resultando na formação de uma nova fase depositada sobre gotas de óleo, uma vez que os aldeídos superiores se dissolvem na fase apolar.

Equipamentos para processos combinados

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O aparelho tipo SG fabricado pela NPO "Pharmedobrazovanie" é utilizado para a granulação de pós em leito fluidizado, posterior secagem e pulverização. Este processo é periódico. O corpo do dispositivo é constituído por três secções totalmente soldadas, montadas sequencialmente umas nas outras. O princípio de funcionamento é o seguinte: 30 kg de mistura de comprimidos a granular são carregados no tanque de alimentos de acordo com a receita. O carrinho com os componentes iniciais é enrolado na máquina e levantado. É definida a temperatura do ar necessária para a fanulação, o tempo de mistura, fanulação e secagem, bem como a ciclicidade e a frequência de agitação dos filtros de mangas. O ventilador é ligado com a ajuda de uma comporta que regula o fluxo de...

Método de secagem por pulverização (método de microencapsulação físico-química)

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O método de secagem por pulverização da dispersão ou emulsão da substância encapsulada contendo polímero e solvente (orgânico e aquoso) consiste na sua dispersão no fluxo de um gás refrigerante. Como resultado da transferência de calor e massa, o solvente é removido do sistema e formam-se partículas densas, a substância encapsulada é distribuída por todo o volume e não concentrada no núcleo da cápsula. Os grupos mais difundidos de substâncias utilizadas para encapsulação por secagem por atomização são os hidratos de carbono, incluindo os amidos modificados e hidrolisados, os derivados da celulose, as gomas e as ciclodextrinas; proteínas, incluindo proteínas de soro de leite, caseína e gelatina; biopolímeros. O tipo de material de revestimento utilizado afeta não só a eficiência do encapsulamento, mas também a...

Método de extrusão (método de microencapsulação física)

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Durante a microencapsulação por extrusão, é formada uma fina película viscosa de material formador de película na superfície com orifícios de pequeno diâmetro, através dos quais a substância encapsulada é pressionada. A casca formada desta forma é ainda mais estabilizada pelo arrefecimento ou polimerização dos seus monómeros constituintes. Para a microencapsulação por extrusão, são também utilizados dispositivos de formação, que são dois tubos dispostos coaxialmente de diâmetros diferentes (um dispositivo "tubo dentro de um tubo"). O material encapsulado é alimentado no orifício interior do tubo sob pressão, e o material da casca é alimentado no espaço entre tubos.

Métodos de produção industrial de cápsulas de gelatina

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Existem três métodos principais de produção industrial de cápsulas de gelatina: método de imersão, matriz rotativa e gota-a-gota. De salientar que para a produção de cápsulas sólidas, o método de imersão tem encontrado uma vasta aplicação na indústria, sendo essencialmente o único. No entanto, para a obtenção de cápsulas de gelatina mole (com selagem gota-a-gota), o método é atualmente utilizado apenas em condições laboratoriais, pois é de baixa produtividade e demorado. O método de estampagem, ou matriz rotativa, é utilizado para a produção de cápsulas de gelatina mole e é o mais racional para a sua produção na produção industrial. O princípio do método é primeiro obter uma fita de gelatina, a partir da qual as cápsulas são estampadas nos rolos imediatamente após serem enchidas...

Cápsulas de gelatina mole Noções básicas de tecnologia

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As cápsulas de gelatina mole também podem variar em capacidade, embora não exista uma padronização clara, ao contrário das cápsulas duras. As cápsulas moles de sutura podem conter até 7,5 ml. A capacidade dos rolos da máquina, com os quais as cápsulas são formadas, envasadas e seladas, é medida em unidades ditas mínimas. Ao mesmo tempo, 1 minim equivale a uma média de 0,062 ml, e os tamanhos de célula de rolo mais utilizados variariam entre 2 a 80 minim. Cápsulas de maiores dimensões (até 120 no mínimo) encontraram aplicação na indústria de perfumes.

Métodos e equipamentos de revestimento

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Na produção farmacêutica moderna são utilizados os seguintes métodos de aplicação de revestimentos de película. Revestimento em tambores; revestimento em leito fluidizado (pulverização de cima, pulverização de baixo, revestimento tangencial); tecnologia de fluidização a jato. O revestimento em tambores já foi abordado na secção "Métodos e equipamentos para revestimento". Os parâmetros tecnológicos do processo de revestimento de película são: temperatura, quantidade e humidade do ar de entrada e saída, taxa de pulverização e pressão do bico, temperatura da camada. Ao mesmo tempo, os parâmetros tecnológicos podem ser ajustáveis (temperatura e quantidade de ar de entrada), não regulados (humidade à entrada) e fixos (taxa de pulverização e duração do processo). A DIOSNA desenvolveu um revestidor centrífugo vertical VCC (do inglês coater — planta de revestimento). Ao...

Revestimento de pellets, peletes e comprimidos

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Após o processo de produção de comprimidos, o comprimido acabado necessita geralmente de ser revestido. Na indústria farmacêutica moderna, a importância do revestimento de comprimidos está a aumentar.

TECNOLOGIAS DE PRODUÇÃO FARMACÊUTICA