A seconda di ciò, viene selezionata l’attrezzatura appropriata (nel primo caso è necessario un mulino a martelli, nel secondo caso un mulino a sfere). Anche il tipo di radici è importante: un tipo di macchina viene utilizzato per le radici fibrose e un altro per le radici non fibrose. È inoltre necessario tenere conto del contenuto di umidità delle materie prime: le materie prime devono necessariamente essere asciugate ad un contenuto di umidità residua del 6-8%. Per macinare sostanze medicinali che formano polvere velenosa o irritante, utilizzare i mulini a sfere meno polverosi. La macinazione viene effettuata in stanze separate e i mulini sono chiusi con coperture speciali. Durante il processo di macinazione, vengono applicate misure di sicurezza personali, utilizzando indumenti speciali per il personale. Il trituratore prefabbricato GF-300A, utilizzato nella moderna industria farmaceutica, è costituito dai seguenti componenti: trituratore, depolveratore e collettore per materie prime. Il principio di funzionamento è il seguente: dopo il caricamento nella tramoggia, la materia prima cade tra dischi dentati fissi e mobili, che ruotano ad alta velocità. La materia prima viene trasformata in polvere mediante foratura, taglio, impastatura e spinta di granuli di diverse dimensioni. Tutte le parti di lavoro sono realizzate in acciaio inossidabile di alta qualità. La smerigliatrice è prodotta in conformità con lo standard GMP. Nel CGS jet mill dell’azienda tedesca NETZSCH, l’energia di macinazione viene generata da getti di gas attraverso ugelli d’aria integrati orizzontalmente. I getti di gas creano un letto fluidizzato in cui le particelle vengono accelerate dal getto di gas. Mentre le particelle si muovono verso il centro e al centro della camera, si scontrano con altre particelle che si muovono più lentamente, e quindi si verifica la comminuzione. L’aria che appare al centro della camera “trasporta” le particelle al classificatore, che a sua volta setaccia le particelle troppo grossolane e consente solo quelle particelle che corrispondono alle impostazioni, come la velocità del classificatore e la quantità di aria da attraversare.

Con il mulino a getto CGS è possibile ottenere dispersità di particelle nell’intervallo 2- /0 µm. La dispersione desiderata viene impostata tramite un classificatore rotante. A seconda dello scopo medico e del metodo di applicazione, le polveri hanno diversi requisiti di dispersione. Le polveri cristalline destinate ad essere sciolte prima dell’uso da parte dei pazienti (ad esempio solfato di magnesio, acido borico) vengono solitamente erogate come polveri medie, medio-fini o anche grossolane. Le polveri in polvere destinate al trattamento di varie lesioni della pelle o delle mucose dovrebbero avere un alto grado di disperdibilità al fine di aumentare la superficie totale delle particelle di queste sostanze e ridurre i loro effetti traumatici. Ad esempio, nei dentifrici contenenti calcio, il calcio è sotto forma di sottili cristalli aghiformi in modo che questi cristalli possano riempire le crepe nello smalto dei denti. Nella produzione di polveri, è necessario tener conto delle proprietà fisico-chimiche di farmaci ed eccipienti. Nella produzione di polveri complesse prendere in considerazione: la dimensione e la forma dei cristalli, la solubilità in etanolo, la capacità di assorbire (compresa la capacità di colorazione), la capacità di elettrificare (zolfo, butadione) e atomizzare (ossido di magnesio), la volatilità (mentolo, canfora, oli essenziali, ecc.). Le sostanze difficili da macinare (canfora, mentolo, iodio) vengono macinate in presenza di solventi volatili – alcool o etere, che sono tensioattivi (10 gocce di alcol o 15 gocce di etere per 1 g di sostanza). Facilitano il processo di distruzione, producono un effetto di scissione e, adsorbiti sulle particelle più piccole, impediscono l’aggregazione, stabilizzano la massa di polvere. Le sostanze con proprietà coloranti vengono introdotte evitando il loro contatto diretto e prolungato con le superfici di macinazione dell’apparecchiatura. Per evitare l’inumidimento della miscela di polvere e per migliorare la macinazione, alcune sostanze (solfati di sodio e magnesio, allume) devono essere utilizzate essiccate, avendole precedentemente essiccate ad una temperatura di 40-50°C.