Un rivestimento di film è un guscio sottile formato sulla superficie di una microsfera (pellet). Compresse o granuli dopo essiccazione della soluzione di sostanza filmogena applicata alla loro superficie. Lo spessore dello strato di rivestimento del film è approssimativamente da 5 a 50 micron. Le goccioline del liquido di rivestimento vengono spruzzate sulle particelle iniziali. L'aria di processo fornita evapora il liquido e asciuga lo strato di pellicola sulla superficie delle particelle. La piccola dimensione delle gocce e la bassa viscosità assicurano una distribuzione uniforme del film sulla superficie delle particelle. Un punto importante quando si applica il rivestimento è un'applicazione molto uniforme del materiale di rivestimento. I rivestimenti devono essere densi, senza danni meccanici e crepe. Il rivestimento del film è un modo efficace...
I rivestimenti in film a rilascio modificato possono essere applicati a prodotti farmaceutici per ottenere modifiche, controllare il rilascio di una sostanza medicinale. Tutti i rivestimenti sulla cinetica del rilascio del farmaco possono essere suddivisi nei seguenti quattro tipi: rivestimenti che forniscono il rilascio periodico di LV (rilascio intermittente). Questo tipo include rivestimenti resistenti agli effetti del succo gastrico — rivestimenti solubili intestinali. Rivestimenti che forniscono un rilascio istantaneo di LV. Rivestimenti che forniscono un rilascio costante (continuo) di LV. Rivestimenti che forniscono un rilascio ritardato (ritardato) di LV. Diamo un'occhiata a ogni tipo di rivestimento in modo più dettagliato. Rivestimenti che forniscono il rilascio periodico della sostanza medicinale. Questo tipo di rivestimento fornisce un effetto prolungato della forma di dosaggio, quando iniettato nel corpo,...
Quando si macinano materiali solidi sull'apparecchiatura discussa in precedenza, non si ottiene praticamente un prodotto omogeneo, pertanto è necessaria un'operazione come la setacciatura per separare particelle più grandi. La setacciatura è parte integrante della macinazione per ottenere una miscela con una certa composizione granulometrica. La setacciatura elimina i conglomerati morbidi di polveri sfregandoli attraverso piastre perforate o setacci con una certa dimensione di fori. La setacciatura, o screening, è il processo di separazione di una miscela di grani di varie dimensioni utilizzando setacci in due (o più) gruppi. La dimensione dei grani che passano attraverso le celle del setaccio è caratterizzata da un numero. Ci sono 16 diversi setacci, che corrispondono a 7 gradi di macinazione.
La fase di preparazione della base supposta inizia con la pesatura dei suoi componenti. Nel primo reattore in acciaio inossidabile con una camicia di vapore, la paraffina viene fusa, nel secondo reattore, l'idro fluido viene fuso fornendo vapore alla camicia di vapore. L'idro fluido riscaldato viene pompato in un reattore con paraffina pre-fusa. La miscela viene riscaldata ad una temperatura di 60-70 °Con e aggiungere burro di cacao. Per evitare di modificare la modifica del burro di cacao, il riscaldamento non deve superare i 70 ° C ed essere prolungato. Dopo che la base è completamente sciolta, viene agitata per 40 minuti usando un agitatore. Nella base finita, vengono determinati il punto di fusione e il tempo di deformazione completa.
Esistono diversi metodi per produrre supposte, tra cui: stendere, premere e versare la massa fusa in stampi. Il metodo di srotolamento è spesso utilizzato nella pratica farmaceutica. Questo metodo è laborioso, poco igienico e le supposte risultanti differiscono leggermente nell'aspetto. Le capsule cerate sono utilizzate come imballaggio per supposte. Il metodo di pressatura consente di produrre supposte come compresse in macchine per compresse eccentriche (a manovella) utilizzando matrici e punzoni della forma appropriata. La produzione di tali supposte si basa sulla trasformazione delle masse di supposte grasse in polvere, che consente di fuoriuscire liberamente dall'imbuto di carico. Per ottenere l'accuratezza del dosaggio e la fluidità necessaria, la massa della supposta viene raffreddata in frigorifero ad una temperatura di 3-5 ° C, schiacciata e setacciata attraverso...
La pressatura diretta è il processo di pressatura di polveri non granulari. Dallo schema tecnologico per ottenere compresse, si può vedere che la pressatura diretta consente di escludere 3-4 operazioni tecnologiche dal processo di produzione. Il metodo di pressatura diretta presenta una serie di vantaggi, tra cui: riduzione del tempo di ciclo di produzione a causa dell'abolizione di un numero di operazioni e fasi; uso di meno attrezzature; riduzione delle aree di produzione; riduzione dei costi energetici e di manodopera; produzione di compresse da umidità, materiali termolabili e sostanze incompatibili. Gli svantaggi del metodo di pressatura diretta includono: la possibilità di delaminazione della massa della compressa; modifica del dosaggio quando si preme con una piccola quantità di sostanze attive; la necessità di utilizzare l'alta pressione....
Quando si microincapsulano particelle solide mediante metodi di polimerizzazione e policondensazione, un iniziatore di polimerizzazione viene pre-innestato sulla superficie della sostanza incapsulata.
Per studiare la formazione di pellet (microsfere), è necessario comprendere i meccanismi di formazione e crescita dei granuli. Alcune teorie sono state derivate da dati sperimentali, altre sono state derivate da osservazioni visive. La granulazione convenzionale come il processo di formazione delle microsfere più studiato e classificato, effettuato utilizzando diverse attrezzature, è stata divisa in tre fasi successive: la fase di formazione del nucleo, la fase di transizione e la fase di crescita della sfera. Tuttavia, sulla base di esperimenti per studiare il meccanismo di formazione e crescita delle microsfere, sono stati proposti i seguenti meccanismi di crescita delle microsfere: formazione del nucleo, unione, stratificazione e trasferimento di materiale per attrito.
Intonaci adesivi "Uniplast fixing", "Battericida Veropharm" e "Uniplast battericida" La moderna produzione industriale di intonaci è caratterizzata da una vasta gamma di prodotti. Pertanto, non è possibile considerare in dettaglio in una sezione la produzione di tutti i tipi di intonaci. Per comprendere le specifiche della produzione tecnologica di intonaci, nonché per conoscere i principali tipi di apparecchiature utilizzate, ad esempio, si consideri la produzione di intonaci adesivi "Uniplast fixing", "Battericida Veropharm" e "Uniplast battericida", organizzati presso l'impianto chimico e farmaceutico di Voronezh, che fa parte di JSC "VEROPHARM". L'intonaco adesivo "Uniplast fixing" è prodotto in conformità con gli standard internazionali di qualità. È ipoallergenico, ha un'elevata traspirabilità, viene rimosso facilmente e senza dolore, si strappa facilmente senza usare le forbici e fornisce una fissazione...
Le microsfere possono anche essere fatte stratificando una sostanza medicinale su microsfere inerti. Il processo di stratificazione è un'applicazione sequenziale di strati di una sostanza medicinale da una soluzione, sospensione o polvere secca ai nuclei. I nuclei possono essere cristalli o granuli dello stesso materiale o particelle inerti. Quando stratificato da una soluzione o sospensione, le particelle della sostanza medicinale vengono sciolte o sospese in un liquido. Quando la polvere è stratificata, la completa dissoluzione non si verifica a causa della piccola quantità di liquido, indipendentemente dalla solubilità del componente attivo nel liquido. Quando il rivestimento in polvere del farmaco, la soluzione legante viene prima spruzzata sui nuclei inerti e quindi viene applicata la polvere. Aggiungendo un componente che forma strato, la formazione strato per...
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