Moinho colóide Rotor-batedor. A pasta a moer é alimentada através de uma ligação para dentro do alojamento, onde passa entre os batedores, que são montados no rotor que gira sobre o veio, e contrapunções fixas estacionárias no alojamento. As fileiras de batidas do rotor são ficadas situadas entre as fileiras dos counterpunches da carcaça. O material triturado sai do bocal. Se o grau de cominuição for insuficiente, a pasta é passada pelo moinho uma segunda vez. O alojamento de moedura pode ser refrigerado. O líquido destinado a este fim entra pela ligação e sai pela ligação.
Devido à alta velocidade das esferas e partículas da mistura e à sua colisão com as contrapartes, desenvolve-se um efeito de cavitação significativo no moinho (quando as bolhas formadas no líquido estouram, emitindo uma onda de choque e causando micro-fluxos intensos de líquido).
Por este motivo, estes moinhos são chamados às vezes pulverizers da cavitação. Também podem ser utilizados para produzir e homogeneizar emulsões. A capacidade de um tal moinho com um diâmetro de rotor de 200 ou 800 mm e uma velocidade de rotação de 3000 a 12.000 rpm é de até 100 kg de chorume por hora. Moinho colóide de vibrocavitação. O moinho é constituído por um estator e um rotor alojados num invólucro. Existem ranhuras longitudinais na superfície do estator e do rotor. A pasta entra no espaço anular entre o estator e o rotor através de um conector e sai através do conector.
Quando o rotor gira no eixo a uma velocidade de 18.000 rpm, as partículas de chorume que se deslocam das ranhuras do rotor para as ranhuras do estator produzem vibrações de alta frequência, próximas do ultra-som, e são esmagadas até um tamanho de 1 mícron. O moinho pode ser arrefecido, para este efeito o líquido de arrefecimento é passado através das ligações. A capacidade de um moinho coloidal de vibrocavitação com um diâmetro de rotor de 500 mm é de 500 a 700 kg de suspensão por hora. Para homogeneização de pomadas também são utilizados aparelhos especiais-Homogeneizadores, que possuem dispositivos diferentes. Em Homogeneizadores de um tipo de homogeneizador, a emulsão grosseira dispersa sob alta pressão é forçada através de canais e fendas estreitas. Em Homogeneizadores de outro tipo, a emulsão sob a influência da força centrífuga decorrente da rotação do disco é forçada através das fendas no disco, atomizando em uma névoa. A emulsão é alimentada através de um eixo oco.
O princípio de funcionamento dos Homogeneizadores-dispersores consiste em comprimir o produto através de fendas estreitas. A essência da homogeneização é a utilização da pressão sobre os líquidos para dividir as inclusões que contêm em partículas muito pequenas e criar uma dispersão constante para posterior processamento do produto. Existem muitos tipos diferentes de homogeneizadores.
Os aparelhos de pulsação rotativa (RPA) permitem intensificar significativamente os processos que ocorrem na preparação de sistemas dispersos como emulsão, suspensão e pomadas combinadas.

Os RPAs são concebidos para a preparação de emulsões e suspensões líquidas altamente dispersas e homogeneizadas, bem como de composições multicomponentes a partir de líquidos difíceis de misturar com a temperatura do meio processado até 95 intramusculares. Combinam os princípios de bomba centrífuga, de disembrator, de desintegrator e de moinho coloide. Por meio de pulsação, choque e outros efeitos hidrodinâmicos que ocorrem nos RPAs, as propriedades físicas e mecânicas dos produtos produzidos são alteradas e o consumo de energia da produção é reduzido devido à intensificação dos processos tecnológicos. Existem muitos projetos estrangeiros e domésticos de vários tipos de RPAs. Os mais utilizados são os CAE do tipo submergível e de fluxo contínuo (fluxo contínuo). O tipo submergível RPAs é feito geralmente sob a forma dos agitadores colocados em um recipiente com o meio processado. São por vezes utilizados para aumentar a eficiência da mistura, instalando-os em adição aos agitadores existentes de outros tipos (por exemplo, agitadores de ancoragem). Os RPAs Submersíveis são produzidos em série pela indústria nacional sob o nome de aparelhos hidrodinâmicos do tipo rotor, bem como por várias empresas estrangeiras. Apesar da simplicidade construtiva, os RPAs submersíveis não proporcionam um processamento suficientemente homogéneo de toda a massa do produto. Os RPAs do tipo fluxo são os mais difundidos. Os seus corpos de trabalho são montados num corpo pequeno com ramificações para entrada e saída do meio processado. Na maioria dos projetos, o meio processado entra na zona interna do dispositivo através do tubo de derivação axial e se move nele do centro para a periferia. Existem desenhos conhecidos de Cae, nos quais o meio processado se move na direção oposta, movendo-se da periferia para o centro. Em tal movimento, o grau de turbulência do fluxo aumenta, ao mesmo tempo que a resistência hidráulica do dispositivo, O consumo de energia” e o aquecimento do meio tratado aumentam. As modificações separadas dos CAE podem ter câmaras de trabalho com diferentes direcções de fluxo.
De acordo com o número de câmaras de trabalho, os CAE podem ser de câmara única e multicâmara. As unidades de câmara única têm dois discos com fileiras concêntricas de dentes ou cilindros com ranhuras. Um ou ambos os discos giram. Os aparelhos multicâmaras têm mais de dois discos com dentes ou cilindros com fenda, resultando em duas ou mais zonas de tratamento de meios activos. Além dos corpos de trabalho principais (cilindros com fenda, discos), os RPAs podem ter corpos de trabalho adicionais concebidos para aumentar a eficiência do seu trabalho. Muitas vezes, como elementos adicionais, são utilizadas lâminas de faca instaladas no rotor, estator ou carcaça.