In questi casi, gli agenti antifrizione vengono aggiunti al materiale per ridurre l’attrito tra le particelle conferendo loro una superficie liscia. In generale, le polveri sottili hanno scarse proprietà di scorrimento e tendono ad aderire alla superficie dell’imbuto, quindi è necessario aumentare artificialmente la dimensione delle particelle ad un valore ottimale granulando il materiale.
La delaminazione provoca un cambiamento nel peso delle compresse. In alcuni casi la delaminazione può essere prevenuta installando un piccolo agitatore nell’imbuto, ma una misura più radicale è quella di equalizzare la dimensione delle particelle granulando il materiale. Quando si parla di omogeneità di un materiale, si intende anche la sua omogeneità nella forma delle particelle. Ovviamente, particelle con contorni spaziali diversi a circa la stessa massa saranno collocate nel nido della matrice con diversa compattezza.
Questa circostanza causerà anche variazioni nella massa delle compresse. L’equalizzazione della forma delle particelle è ottenuta mediante il processo di granulazione. Va notato che è abbastanza difficile ottenere l’omogeneità dei granuli, quindi variando il rapporto tra frazioni di granulato mediante sperimentazione, è possibile stabilire la composizione ottimale che soddisfi la migliore voluminosità e l’alta qualità delle compresse ad una certa pressione.
Resistenza meccanica. La resistenza meccanica è determinata dall’incastro delle particelle. All’inizio del processo di pressatura, la massa della compressa viene compattata, le particelle vengono avvicinate e vengono create le condizioni per la manifestazione delle forze di interazione intermolecolare ed elettrostatica.

Le forze di interazione intermolecolare si manifestano quando le particelle si avvicinano l’una all’altra a una distanza di 10″6-10″7 cm. Il processo di pressatura della massa della compressa può essere suddiviso in tre fasi. La resistenza meccanica dipende dalla quantità di pressione nel processo di pressatura ed è importante tracciare l’aumento della pressione durante la pressatura. Nelle macchine per compresse da impatto (eccentriche) la pressione aumenta bruscamente, a seguito della quale la superficie della compressa sotto l’impatto dei punzoni viene fortemente riscaldata (l’energia meccanica viene convertita in energia termica) e le sostanze si fondono per formare uno strato cementizio continuo.
Nelle macchine rotative, la pressione aumenta gradualmente, il che dà risultati migliori, in quanto fornisce una maggiore esposizione della massa di compresse alla pressione. Più lunga è l’esposizione, più completamente l’aria verrà rimossa dalla massa di compresse, che dopo aver rimosso la pressione, espandendosi, può avere un effetto distruttivo sulle compresse. Inoltre, il riscaldamento della compressa vicino alla superficie è significativamente indebolito, il che elimina l’effetto dannoso dell’aumento della temperatura sulle sostanze che compongono la compressa.
L’applicazione di alta pressione durante la pressatura può influire negativamente sulla qualità delle compresse e contribuire all’usura delle macchine tablet. L’alta pressione può essere compensata dall’aggiunta di sostanze che possiedono un grande momento di dipolo e forniscono l’adesione delle particelle a pressioni relativamente basse.
L’acqua, avendo un momento di dipolo sufficiente, è un “ponte” tra queste particelle. L’acqua impedirà il legame di particelle di farmaci difficili da sciogliere e insolubili.