Lors de l’opération de chargement, le rouleau supérieur coulissant avec poinçon se trouve au point le plus élevé du capir supérieur (étape I). Il glisse ensuite le long du capir incliné. Le poinçon touche le trou de la matrice, s’y enfonce et comprime le matériau. La pression s’accumule et atteint son maximum au moment où le rouleau coulissant est sous la pression du rouleau (opération de pressage – étape II). Après cela, le rouleau avec le poinçon commence à monter sur le capir et atteint le maximum. Le curseur inférieur effectue les mouvements suivants : dans l’étape de chargement, son rouleau est soutenu par le rouleau qui régule le volume du trou de la matrice. Le curseur inférieur se déplace le long du capir droit. Pendant l’opération de pressage, son rouleau est soulevé par le rouleau presseur, de sorte que le poinçon inférieur exerce une pression sur le matériau du comprimé de son côté. Le capir se déplace ensuite légèrement vers le haut, ce qui fait que le poinçon inférieur pousse le comprimé vers l’extérieur (opération d’éjection – étape III).
Après cela, en raison de l’abaissement du capir, le poinçon inférieur descend également et tout se répète à nouveau. Ci-dessous, nous décrivons les caractéristiques des machines à comprimés rotatives domestiques. En général, les RTM peuvent avoir de 12 à 55 matrices (positions) dans le rotor. De plus, elles peuvent être à flux unique (avec une trémie d’alimentation) et à double flux (avec deux trémies d’alimentation). Dans ce dernier cas, l’ensemble du processus de production est réalisé en une demi-rotation du rotor et, par conséquent, la productivité de la PTM est considérablement augmentée. Une telle machine à hautes performances est notamment la RTM-41, qui est une machine à double flux avec 41 paires d’outils de presse. Cette machine permet de produire des comprimés de 5-15 mm et 20 mm de diamètre. La machine RTM-300M est utilisée pour produire des comprimés de forme cylindrique de petits diamètres avec des extrémités plates et sphériques. Comme dans la RTM, la pression est bilatérale et augmente (s’enlève) progressivement, les comprimés sont de haute qualité. Ces machines fonctionnent de manière uniforme et ne produisent pas de poussière. Un agitateur peut être installé dans la trémie d’alimentation. Le rotor rotatif permet l’installation de dispositifs de poudrage du trou de la matrice avant le chargement, ainsi qu’après celui-ci (pour polliniser la surface de la matrice remplie). Certaines conceptions sont équipées de dispositifs d’essuyage ou de nettoyage à brosse pour maintenir les poinçons propres. Des presses rotatives-automatiques sont produites, équipées d’un alimentateur vibrant, qui peut, en réglant l’amplitude et la fréquence des vibrations de la partie vibrante de remplissage de l’alimentateur, briser les forces d’adhérence entre les particules de poudre, augmentant ainsi considérablement sa mobilité et compensant le manque d’encombrement.

La productivité des machines automatiques équipées d’un alimentateur vibrant est augmentée. Dans ce cas, la granulation est également requise, mais avec des exigences légèrement réduites en matière d’homogénéité des granulés. Dans les presses à comprimés domestiques, la masse des comprimés et les éventuelles inclusions mécaniques sont contrôlées pendant le processus de compression. Pour le contrôle de la masse, il existe des dispositifs automatiques – en cas d’écart de la masse du comprimé par rapport à celle prédéfinie, un voyant de signalisation est allumé. Le contrôle automatique des inclusions métalliques est effectué à l’aide d’un appareil qui détecte et supprime les comprimés contenant des inclusions métalliques du’écoulement. Pour retirer de la surface des comprimés sortant de la presse, des fractions de poussière sont utilisées dépoussiéreurs. Les comprimés passent à travers un tambour perforé rotatif et sont nettoyés de la poussière, qui est aspirée hors des dépoussiéreurs par des dispositifs spéciaux. La compression des médicaments se produit généralement à des pressions de 25 à 250 MPa; des pressions plus élevées sont rarement utilisées. Le tableau 4.8 donne un exemple des principaux paramètres techniques des presses rotatives à comprimés. Bien que les RTM soient techniquement bien supérieures aux machines excentriques, elles présentent certains inconvénients, à savoir: une construction complexe; nécessitent plus de poinçons et de matrices de rechange. La qualité des comprimés est influencée par la quantité de pression, la vitesse de pressage, l’état et la résistance à l’usure de l’outil de presse, qui est soumis à beaucoup d’usure, car il subit de lourdes charges. La durabilité des matrices est 2 à 3 fois inférieure à celle des poinçons, ce qui s’explique par l’interaction chimique du matériau de la matrice avec la masse du comprimé, le chargement rigide de la matrice, le frottement des particules du matériau pressé et du comprimé contre les parois de la matrice;
préparation plus difficile pour le pressage; nettoyage plus laborieux; grande variation de l’écart de masse par rapport à la valeur nominale en raison de l’utilisation de dizaines d’ensembles d’outils de presse. Les machines excentriques n’utilisent qu’un seul jeu d’outils de presse et, par conséquent, la variation de la masse des comprimés individuels est moindre qu’en appuyant sur RTM. Sur la base des inconvénients ci-dessus, on peut conclure que les machines à comprimés rotatives ne sont rentables que pour la production en série. Avant de presser, toute machine à comprimés doit être configurée, calibrée et réglée de manière optimale. Avant de démarrer le processus, un test de fabrication de comprimés est effectué en démarrant la machine manuellement, ce qui permet d’obtenir le poids de comprimé requis, une résistance et une désintégration appropriées ainsi que l’élimination des imperfections externes.