Dans ces cas, des agents antifriction sont ajoutés au matériau pour réduire la friction entre les particules en leur donnant une surface lisse. En général, les poudres fines ont de mauvaises propriétés de glissement et ont tendance à coller à la surface de l’entonnoir, il est donc nécessaire d’augmenter artificiellement la taille des particules à une valeur optimale en granulant le matériau.
La délamination provoque une modification du poids des comprimés. Dans certains cas, la délamination peut être évitée en installant un petit agitateur dans l’entonnoir, mais une mesure plus radicale consiste à égaliser la taille des particules en granulant le matériau. Lorsque l’on parle d’homogénéité d’un matériau, on entend également son homogénéité dans la forme des particules. De toute évidence, des particules ayant des contours spatiaux différents à environ la même masse seront placées dans le nid de matrice avec une compacité différente.
Cette circonstance entraînera également une variation de la masse des comprimés. L’égalisation de la forme des particules est obtenue par le processus de granulation. Il convient de noter qu’il est assez difficile d’obtenir l’homogénéité des granulés, donc en faisant varier le rapport des fractions de granulés par expérimentation, il est possible d’établir la composition optimale qui répond au meilleur volume et à la haute qualité des comprimés à une certaine pression de pressage.
Résistance mécanique. La résistance mécanique est déterminée par l’imbrication des particules. Au début du processus de pressage, la masse du comprimé est compactée, les particules sont rapprochées et les conditions sont créées pour la manifestation des forces d’interaction intermoléculaires et électrostatiques.

Des forces d’interaction intermoléculaires se manifestent lorsque les particules s’approchent les unes des autres à une distance de 10″6-10″7 cm. Le processus de pressage de la masse de comprimés peut être divisé en trois étapes. La résistance mécanique dépend de la quantité de pression dans le processus de pressage et il est important de suivre l’augmentation de la pression pendant le pressage. Dans les machines à comprimés à impact (excentriques) , la pression augmente fortement, de sorte que la surface du comprimé sous l’impact des poinçons est fortement chauffée (l’énergie mécanique est convertie en énergie thermique) et les substances fusionnent pour former une couche cimentaire continue.
Dans les machines rotatives à comprimés, la pression augmente progressivement, ce qui donne de meilleurs résultats, car elle permet une exposition plus longue de la masse de comprimés à la pression. Plus l’exposition est longue, plus l’air sera complètement éliminé de la masse de comprimés, ce qui, une fois la pression supprimée, en expansion, peut avoir un effet destructeur sur les comprimés. De plus, le chauffage du comprimé près de la surface est considérablement affaibli, ce qui élimine l’effet nocif de l’augmentation de la température sur les substances qui composent le comprimé.
L’application d’une pression élevée pendant le pressage peut nuire à la qualité des comprimés et contribuer à l’usure des machines à comprimés. La haute pression peut être compensée par l’ajout de substances possédant un grand moment dipolaire et assurant l’adhérence des particules à des pressions relativement basses.
L’eau, ayant un moment dipolaire suffisant, est un « pont » entre ces particules. L’eau empêchera la liaison de particules de médicaments difficiles à dissoudre et insolubles.