Broyeur à marteaux universel « PROFI-02 »
Capacité de 50 à 100 kg par heure.
Alimentation en matière dans la zone de broyage : continue
Vitesse de rotation du marteau : 2800 tr/min
Refroidissement par air : température ambiante
Fraction de poudre : 1000 à 60 microns
Cribles remplaçables : 5 pièces
Moteur électrique : 220 V, 50 Hz
Puissance : 2,2 kW
Dimensions hors tout : diamètre 670 mm, hauteur 1000 mm
Poids : 60 kg
Poids avec emballage : 80 kg

Ce broyeur est adapté pour déchiqueter n’importe quelle substance. Le matériau est alimenté par une goulotte, qui est fixée légèrement inclinée par rapport à l’ouverture dans laquelle tombent les particules de la matière première à déchiqueter. Afin de réguler le flux de matière première dans la goulotte, il y a un volet/glissière qui peut être abaissé ou relevé pour ajuster la largeur de la fente et la quantité de poudre introduite dans la zone de broyage. Ce broyeur est du type continu, d’un côté le matériau est alimenté et de l’autre côté la fraction broyée, à travers un manchon, tombe dans le récipient prévu. Il y a aussi un manchon tissé sur le dessus, dans lequel l’excès d’air est évacué. Les manchons tissés pour l’évacuation de l’air et le transport de la fraction déchiquetée sont en matériau filtrant et doivent être lavés, avec le temps, ils se bouchent et le flux d’air ne traverse pas les parois du tissu, mais est soufflé dans le matériau déchiqueté. La conception du déchiqueteur fonctionne comme suit: le matériau ajouté en continu au plateau par l’opérateur tombera à travers la glissière dans la zone de déchiquetage. Au sommet, il y a une ouverture à travers laquelle l’air est aspiré. Ce flux d’air souffle les particules déchiquetées à travers le manchon tissé dans le récipient fourni. Ainsi, le broyeur PROFI-2 fonctionne en continu, contrairement aux autres broyeurs avec un certain volume, des couteaux, qui nécessitent un chargement par lots, après quoi il est nécessaire de démonter et de nettoyer la machine. Le broyeur PROFI-2 a des cornes de verrouillage des deux côtés qui doivent être libérées pour accéder à la zone de broyage. Le broyeur est équipé d’un capteur qui ouvre le circuit électrique si le couvercle est ouvert. De cette façon, les marteaux arrêtent leur travail et l’opérateur ne sera pas blessé. La zone de déchiquetage est constituée de marteaux fixés à l’arbre du moteur, qui tournent autour de leur axe. La surface des marteaux est brasée avec des plaques de carbure, ce qui augmente leur durée de vie et permet de déchiqueter même des matériaux aussi solides que des copeaux de brique. La surface intérieure de la zone de déchiquetage est nervurée d’une manière spécifique, ce qui crée en outre un effet de déchiquetage. La surface comprend également des écrans à travers lesquels les particules déchiquetées sortent dans le manchon. Le modèle de déchiqueteuse actuel utilise des mailles métalliques perforées avec une taille de maille spécifique. Lorsque le matériau pénètre dans la zone de déchiquetage par la goulotte de réception, les marteaux, tournant à une vitesse rapide, commencent à le déchiqueter contre les parois nervurées de la surface interne et avec le flux d’air qui s’alimente par le haut, les particules déchiquetées ont tendance à s’échapper par les ouvertures de la maille perforée. Tant que la taille des particules est supérieure au diamètre de la maille de la maille, elle se trouve dans la zone de pulvérisation. Un grand choix de mailles perforées avec des mailles allant jusqu’au micron est inclus. Les clients peuvent fabriquer leurs propres plaques similaires à partir de vos aciers perforés existants et obtenir la taille souhaitée de la fraction déchiquetée. Cette conception n’a pas de concurrence aujourd’hui, ce qui permet de contrôler la fraction, car dans certains cas, le broyage en poussière n’a pas l’effet nécessaire pour la suite de la chaîne de processus. Le kit comprend également plusieurs fusibles pour protéger contre les fluctuations de tension et une brosse pour nettoyer les surfaces internes et externes du broyeur.