Horizontaler Labor-Gefriertrockner „LG-08“
Trocknungsfläche: 0,1 m2
Kühlertemperatur: ≤ -80 ℃ (Leerlast)
Trennwandtemperaturbereich: -50 ~ + 65 ℃
Anzahl der Trennwände: 1
Trennwandabstand: 70 mm
Wasseraufnahmekapazität: 1 kg / 24 Stunden
Ladekapazität: 1 Liter
Vakuumgrad: ≤ 10 Pa
Regalgröße: 265 x 400 x 25 mm
Spannung: 220 V, 50 Hz
Kühlung: Luftkühlung, Umgebungstemperatur ≤ 25 ℃
Fläschchenkapazität: 12 mm Durchmesser – 650 Stück
Fläschchenkapazität: 16 mm Durchmesser – 384 Stück
Fläschchenvolumen: 22 mm Durchmesser – 185 Stück
Gesamtmaße: 500 mm x 400 mm x 1000 mm
Gewicht: 150 kg
Gewicht mit Verpackung: 250 kg

Gefriermodell, patentierte Gefriertrocknungsstruktur. Die traditionelle komplizierte Operation wurde geändert, um Materialkontaminationen zu verhindern. Der Trocknungsautomatisierungsprozess eignet sich zur Herstellung von Qualitätsprodukten. Gefrierschrank mit programmierbarer Heizregalsteuerung und -regelung, kann die Temperatur präzise regeln. Mensch-Computer-Schnittstelle mit Breitbild-LCD-Display, Kurve und Daten stellen die Informationen des Gefriertrocknungsprozesses zur Verfügung. Kompletter Vorge-Gefrier- und Trocknungsprozess in einer Maschine. Der Gefriertrockner ist mit Sichtfenstern ausgestattet und der Trocknungsprozess ist intuitiv. Der Prozess dieser Ausrüstung besteht darin, Fläschchen mit flüssigem Material in die Gefriertrocknungskammer zu geben und dann ein getrocknetes Pulver herzustellen. Es werden vorgespülte und getrocknete Penicillinfläschchen aus Glas verwendet, in die das Material gegossen wird. Dann werden die Fläschchen mit speziellen Gummistopfen verschlossen, die Seitenschlitze in dem Teil haben, der in den Flaschenhals eintritt. Das Verkorken erfolgt nicht bis zum Ende, sondern zu 50%, nur um den Gummistopfen im Flaschenhals zu fixieren. Anschließend wird die Flüssigkeit durch diese Schlitze durch Vakuum aus der Flasche gepumpt. In der letzten Stufe, nach vollständiger Entwässerung des Materials, erfolgt ein vollständiger Verschluss des Stopfens mit hydraulisch beweglichen Regalen. So erfolgt die Trocknung in einer Vakuumumgebung, und dann wird das Material schließlich im Vakuum verpackt. Dies ermöglicht (im Gegensatz zu anderen ähnlichen Trocknungsarten), das Material für einen Zeitraum von 1-2 Jahren im Vakuum zu halten. Nach dem Vakuumieren der Flaschen kann die Kammer geöffnet und eine automatische oder halbautomatische Fixierung des Gummistopfens mit einer Aluminiumkappe durchgeführt werden. Die Kappen werden auf den Hals der Durchstechflasche gesetzt und versiegelt. Nach Angaben des Geräteherstellers ist es mit einer solchen Technologie möglich, die Lebensfähigkeit des Materials nach dem Austrocknen beim Öffnen der Vakuumverpackung innerhalb von 4-5 Stunden vollständig wiederherzustellen. Die Lagerung des Materials im Vakuum ist bei einer Temperatur von nicht mehr als +36 Grad C möglich. Da die Ausrüstung bei der Dehydratisierung (Wasserentfernung) das Material dehydriert, erfolgt die Rückgewinnung mit destilliertem Wasser. Das entnommene Wasser wird in der Kammer eingefroren, dann nach dem Auftauen abgelassen und es ist möglich zu steuern, wie viele ml aus dem getrockneten Produkt austreten, um später genau die gleiche Menge Wasser wiederherzustellen. Das ist ein wichtiger Punkt. Nach Angaben des Herstellers können nicht alle Materialien zu Pulver verarbeitet werden, einige biologische Materialien verwandeln sich beim Dehydrieren in eine geleeartige Substanz, die auch mit destilliertem Wasser gewonnen wird. Der Hersteller der Ausrüstung verfügt über ein großes Labor, das zusammen mit der erfahrenen Produktion alle Untersuchungen Ihres Materials durchführen, Produktproben in getrockneter Form erhalten und im Vakuum verpackt für weitere Untersuchungen durch Kunden erhalten kann.