Bu tip bir granülasyonun, eğer mümkünse, doğrudan çözeltiden (örneğin, antibiyotik, enzim, hayvansal ve bitkisel kaynaklı hammaddelerden elde edilen ürünler), granüle edilmiş ürünün hava ile istenmeyen uzun süreli teması durumunda kullanılması tavsiye edilir. Bunun nedeni kısa kuruma süresi (3 ila 30 s), malzemenin düşük sıcaklığı (40-60 ° C) ve yüksek bağıl hızlar ve yüksek değerler ile sağlanan taşıyıcının yüksek sıcaklığıdır. kurutma işleminin itici gücü. Bu işlemi gerçekleştirmenin iki yolu vardır: dolgu maddelerinin süspansiyonlarına bir bağlama maddesi ve bir parçalayıcı ilavesiyle püskürtme. Süspansiyondaki katı faz miktarı% 50-60 olabilir.
Akışkan yataklı granülasyon (PS), karıştırma, granülasyon, kurutma ve tozlama işlemlerini tek bir cihazda birleştirmenizi sağlar. Bu nedenle, PS'deki granülasyon yöntemi modern ilaç endüstrisinde giderek daha fazla kullanılmaktadır. İşlem, toz halindeki bileşenlerin, askıda bir tabaka halinde karıştırılmasından sonra bunların, sürekli karıştırma ile bir granülleştirici sıvı ile ıslatılmasından oluşur. Yukarı hava, sıvı gibi “kaynamaya” başlayan katı parçacıklar katmanını kaldırdığında, akışkanlaştırılmış bir yatak oluşur. Yatak akışkan durumdadır. Akışkanlaştırma durumunda parçacıklara etki eden kuvvetler dengededir. Akışkan yataktaki parçacıklar o kadar etkili bir şekilde karıştırılır ki akışkan yatağın tüm yüksekliği boyunca sıcaklık sabit kalır. Tablet karışımlarının karıştırıldığı, granüle edildiği ve kurutulduğu akışkan yatak aparatının genel tasarımı.
Peletler (mikroküreler) çeşitli şekillerde elde edilir: doğrudan peletleme, yuvarlanarak peletleme, akışkanlaştırılmış bir yatakta peletleme, tabakalama ile peletleme. Peletler (mikroküreler) çeşitli şekillerde elde edilir: doğrudan peletleme, yuvarlanarak peletleme, akışkanlaştırılmış bir yatakta peletleme, tabakalama ile peletleme. Doğrudan peletleme, bir bağlayıcı veya çözücü ile doğrudan bir tozdan peletlerin oluşturulmasını içerir. Bu, az miktarda eksipiyanın gerekli olduğu oldukça hızlı bir işlemdir. İlk aşamada, toz karıştırılır ve nemlendirilir. Daha sonra, gerekirse, toz parçacıklarına püskürtülen bir çözücü veya bir bağlayıcı eklenir. Bir toz tabakası dairesel hareketlerle sürülür. Bundan kaynaklanan çarpışmalar ve ivmeler nedeniyle, doğru küresel şekle sahip yoğun peletler elde etmek için yuvarlanan topaklar ortaya çıkar. Dönme hızı, peletlerin yoğunluğu ve boyutu üzerinde doğrudan bir etkiye sahiptir. Daha sonra, ıslak topaklar akışkanlaştırılmış yatakta kurutulur. Doğrudan peletleme işleminin bir avantajı yuvarlak pelet üretimidir, ...
Mikroküreler, inert mikroküreler üzerine bir ilaç maddesinin katmanlanmasıyla da yapılabilir. Katmanlama işlemi, bir ilaç maddesinin tabakalarının bir çözelti, süspansiyon veya kuru tozdan çekirdeğe ardışık olarak uygulanmasıdır. Çekirdekler aynı malzemeden kristaller veya granüller veya eylemsiz parçacıklar olabilir. Bir çözelti veya süspansiyondan katmanlandığında, ilaç maddesinin parçacıkları bir sıvı içinde çözülür veya süspanse edilir. Toz tabakalı olduğunda, sıvıdaki aktif bileşenin çözünürlüğünden bağımsız olarak az miktarda sıvı nedeniyle tam çözünme meydana gelmez. İlacın tozunu uygularken, bağlayıcı çözelti önce inert çekirdeklere püskürtülür ve daha sonra toz uygulanır. Katman oluşturan bir bileşen ilave edilerek, katman-tabaka pelet oluşumu istenen değere kadar gerçekleştirilir. Uygun tabaka oluşturucu bileşenler toz ve bağlayıcılar, süspansiyonlar veya çözeltilerdir. Pelletlerin rotordaki hareketi nedeniyle, yoğun katmanların uygulanması.
Peletlerin oluşumunu incelemek için (mikroküreler), granüllerin oluşum ve büyüme mekanizmalarını anlamak gerekir. Bazı teoriler deneysel verilerden, bazıları ise görsel gözlemlerden elde edilmiştir. Farklı ekipman kullanılarak gerçekleştirilen, en çok çalışılan ve sınıflandırılan mikroküre oluşum süreci olarak geleneksel granülasyon, birbirini izleyen üç aşamaya bölünmüştür: çekirdeklenme aşaması, geçiş aşaması ve küre büyüme aşaması. Bununla birlikte, mikrokürelerin oluşum ve büyüme mekanizmasını incelemek için yapılan deneylere dayanarak, aşağıdaki mikrokürecik büyüme mekanizmaları önerilmiştir: çekirdek oluşumu, bağlanma, tabakalanma ve sürtünme materyali transferi.
6231
980158
