Moinho coloidal de tarugo rotativo. A suspensão a ser esmagada é alimentada através do bico para a carcaça, onde passa entre as vigas, montadas em um rotor que gira no eixo, e os braços fixos imóveis na carcaça. As linhas de batedores do rotor estão localizadas entre as linhas de contra-cascas da carcaça. O material triturado sai do bico. Se o grau de moagem for insuficiente, a suspensão é passada pelo moinho pela segunda vez. O corpo do helicóptero pode ser resfriado. O fluido destinado a isso entra através do bico e é descarregado através do bico.
Devido à alta velocidade do movimento das batidas e partículas da mistura e sua colisão com os contra-ataques, um efeito de cavitação significativo se desenvolve no moinho (quando as bolhas se formam no líquido estouram, emitindo uma onda de choque e causando microfluxos intensos). o liquido).
Portanto, esses moinhos são chamados de moedores de cavitação. Eles também podem ser usados ​​para preparar e homogeneizar emulsões. A produtividade desse moinho com um diâmetro de rotor de 200 ou 800 mm e uma velocidade de rotação de 3.000 a 12.000 rpm é de até 100 kg de suspensão por hora. Moinho coloidal de vibrocavitação. O helicóptero consiste em um estator e um rotor, localizados na carcaça. Na superfície do estator e rotor, são aplicadas ranhuras longitudinais. A suspensão através do bico entra no espaço anular entre o estator e o rotor e sai através do bico.
Quando o rotor gira no eixo a uma velocidade de 18.000 rpm, as partículas da suspensão, movendo-se das ranhuras do rotor para as ranhuras do estator, oscilam em altas frequências, próximas ao ultrassom, e são esmagadas até um tamanho de 1 μm. O moinho pode ser resfriado, pois esse líquido é passado através das conexões. A produtividade de um moinho de coloides de vibrocavitação com um diâmetro de rotor de 500 mm é de 500 a 700 kg de suspensão por hora. Para a homogeneização de pomadas, também são utilizados dispositivos especiais - homogeneizadores com um dispositivo diferente. Nos homogeneizadores do mesmo tipo, uma emulsão grosseira é pressionada sob alta pressão através de canais e fendas estreitos. Nos homogeneizadores de outro tipo, a emulsão, sob a influência da força centrífuga resultante da rotação do disco, é forçada através das fendas desse disco, pulverizando para um estado de neblina. A emulsão é alimentada através do eixo oco.
O princípio de ação dos dispersantes homogeneizados é forçar o produto através de fendas estreitas. A essência da homogeneização é o uso de pressão nos líquidos para dividir as inclusões contidas nelas em partículas muito pequenas e criar uma dispersão constante para processamento posterior do produto. Existem muitos tipos diferentes de homogeneizadores.
Os aparelhos de pulsação rotativa (RPA) podem intensificar significativamente os processos que ocorrem durante a preparação de sistemas dispersos, como emulsão, suspensão e pomadas combinadas.

Os RPA destinam-se à preparação de emulsões e suspensões líquidas homogeneizadas e altamente dispersas, bem como composições multicomponentes de líquidos dificilmente misturados com uma temperatura do meio processado até 95 ° C. desintegrador, desintegrador e moinho colóide. Por pulsação, choque e outros efeitos hidrodinâmicos que ocorrem na RPA, as propriedades físicas e mecânicas dos produtos são alteradas e o consumo de energia da produção é reduzido devido à intensificação dos processos tecnológicos. Existem muitos projetos RPA nacionais e estrangeiros de vários tipos. A RPA do tipo submersível e de fluxo direto (fluxo) encontrou a melhor aplicação. O RPA submersível geralmente é realizado na forma de misturadores colocados em um recipiente com um meio processado. Às vezes, são usadas para aumentar a eficiência da mistura, instalando além de misturadores já existentes de outros tipos (por exemplo, âncora). Os RPAs submersíveis são produzidos em série pela indústria doméstica sob o nome de dispositivos hidrodinâmicos do tipo rotor, bem como por várias empresas estrangeiras. Apesar da simplicidade estrutural, o RPA submersível não fornece um tratamento bastante uniforme de toda a massa do produto. O RPA do tipo fluxo é mais difundido. Seus corpos de trabalho são montados em um pequeno invólucro com bicos para entrar e sair do meio a ser tratado. Além disso, na maioria dos projetos, o meio a ser processado entra através do bico axial na zona interna do dispositivo e se move do centro para a periferia nele. Os projetos RPA são conhecidos nos quais o meio processado se move na direção oposta, movendo-se da periferia para o centro. Com esse movimento, o grau de turbulização do fluxo aumenta, ao mesmo tempo, a resistência hidráulica do aparelho, o custo da eletricidade e o aquecimento do meio que está sendo tratado. Algumas modificações RPA podem ter câmaras de trabalho com diferentes direções de fluxo.
Pelo número de câmaras de trabalho, o RPA pode ser de uma câmara e de várias câmaras. Os dispositivos de câmara única têm dois discos com fileiras concêntricas de dentes ou cilindros com fendas. Um ou ambos os discos giram. Nos aparelhos de múltiplas câmaras, existem mais de dois discos com dentes ou cilindros perfurados, como resultado dos quais duas ou mais zonas de processamento ativo do meio são formadas. Além dos principais corpos de trabalho (cilindros com slots, discos), a RPA pode ter corpos de trabalho adicionais projetados para aumentar a eficiência de seu trabalho. Freqüentemente, facas de lâminas montadas em um rotor, estator ou caixa são usadas como elementos adicionais.

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