이러한 유형의 과립 화는 용액으로부터 직접 가능한 경우 (예를 들어, 항생제, 효소, 동물성 및 식물성 원료의 제품의 제조) 과립 화 생성물을 공기와 바람직하지 않게 장기간 접촉시키는 경우에 사용하는 것이 바람직하다. 이것은 짧은 건조 시간 (3 ~ 30 초), 재료의 저온 (40-60 ° C) 및 캐리어의 고온으로 인해 높은 상대 속도와 높은 값으로 보장됩니다. 건조 과정의 추진력. 이 과정을 수행하는 두 가지 방법이 있습니다 : 결합제와 붕 해제를 첨가하여 필러의 현탁액을 분사합니다. 현탁액 중 고상의 양은 50-60 % 일 수있다.
유동층 과립 화 (PS)를 통해 하나의 장치에서 혼합, 과립 화, 건조 및 분진 작업을 결합 할 수 있습니다. 따라서, PS의 과립 화 방법은 현대 제약 산업에서 점점 더 많이 사용되고있다. 이 공정은 분말 성분을 현탁 층에서 혼합 한 후, 계속 혼합하면서 과립 화 액체로 적시 게한다. 유동층은 상향 공기가 액체처럼 "끓기"시작하는 고체 입자 층을 들어 올릴 때 형성된다. 베드가 유동화 된 상태에있다. 유동화 상태에서 입자에 작용하는 힘은 평형이다. 유동층 내의 입자는 유동층의 전체 높이에 걸친 온도가 일정하게 유지되도록 효율적으로 혼합된다. 정제 블렌드가 혼합, 과립 화 및 건조되는 유동층 장치의 일반적인 설계.
펠렛 (마이크로 스피어)은 직접 펠릿 화, 롤링에 의한 펠릿 화, 유동층에서의 펠릿 화, 층화에 의한 펠릿 화 등 여러 방법으로 얻어진다. 펠렛 (마이크로 스피어)은 직접 펠릿 화, 롤링에 의한 펠릿 화, 유동층에서의 펠릿 화, 층화에 의한 펠릿 화 등 여러 방법으로 얻어진다. 직접 펠릿 화는 결합제 또는 용매를 사용하여 분말로부터 직접 펠릿을 생성하는 것을 포함한다. 이것은 소량의 부형제가 필요한 상당히 빠른 과정입니다. 초기 단계에서, 분말은 혼합되고 축축해진다. 이어서, 필요하다면, 용매 또는 결합 제가 첨가되고, 이는 분말 입자 상에 분무된다. 분말 층은 원형 운동으로 구동됩니다. 이로 인해 발생하는 충돌과 가속으로 인해 덩어리가 생겨 올바른 구형의 고밀도 펠렛을 얻습니다. 회전 속도는 펠릿의 밀도와 크기에 직접적인 영향을 미칩니다. 이어서, 습윤 펠렛을 유동층에서 건조시킨다. 직접 펠릿 화 공정의 장점은 원형 펠릿의 생산입니다, ...
미세 구체는 또한 불활성 미세 구체 상에 약물 물질을 적층함으로써 제조 될 수있다. 적층 공정은 용액, 현탁액 또는 건조 분말로부터 코어로 약물 물질의 층을 순차적으로 적용하는 것이다. 핵은 동일한 물질 또는 불활성 입자의 결정 또는 과립 일 수있다. 용액 또는 현탁액으로부터 층을 이룰 때, 약물 물질의 입자는 액체에 용해 또는 현탁된다. 분말이 적층 될 때, 액체 내 활성 성분의 용해도에 관계없이 소량의 액체로 인해 완전한 용해가 발생하지 않는다. 약물을 분말로 도포 할 때, 먼저 결합제 용액을 불활성 핵에 분무 한 다음 분말을 도포한다. 층 형성 성분을 첨가함으로써, 층별 펠릿 형성이 원하는 값으로 수행된다. 적합한 층 형성 성분은 분말 및 결합제, 현탁액 또는 용액이다. 로터에서 펠릿의 움직임으로 인해 고밀도 층의 적용.
펠렛 (마이크로 스피어)의 형성을 연구하려면 과립의 형성 및 성장 메커니즘을 이해해야합니다. 일부 이론은 실험 데이터에서 도출 된 것이고 다른 이론은 시각적 관찰에서 도출 된 것입니다. 상이한 장비를 사용하여 수행 된, 가장 완전하게 연구되고 분류 된 미소 구체 형성 과정으로서의 통상적 인 과립 화는 핵 생성 단계, 전이 단계 및 구 성장 단계의 3 개의 연속 단계로 분할되었다. 그러나, 미소 구체의 형성 및 성장 메커니즘을 연구하기위한 실험에 기초하여, 코어 형성, 결합, 층화 및 마찰 물질 전달과 같은 미소 구체 성장 메커니즘이 제안되었다..
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