このタイプの造粒は、造粒製品と空気との望ましくない長時間の接触の場合、可能であれば溶液から直接使用することをお勧めします（例えば、抗生物質、酵素、動植物由来の原料からの製品の製造）。これは、短い乾燥時間（3から30秒）、材料の低温（40-60°C）、およびキャリアの高温によるもので、高い相対速度と高い値によって保証されます。乾燥プロセスの推進力。このプロセスを実行するには、2つの方法があります。結合剤と崩壊剤を添加して、フィラーの懸濁液をスプレーします。懸濁液中の固相の量は50-60％である場合があります.
流動層造粒（PS）を使用すると、1つの装置で混合、造粒、乾燥、散布の操作を組み合わせることができます。そのため、PSの造粒法は、現代の製薬業界でますます使用されています。このプロセスは、粉末成分を懸濁層で混合し、続いて混合を続けながら造粒液でそれらを濡らすことから成ります。上向きの空気が液体のように「沸騰」し始める固体粒子の層を持ち上げると、流動床が形成されます。ベッドは流動化状態です。流動化状態の粒子に作用する力は平衡状態にあります。流動層内の粒子は非常に効率的に混合されるため、流動層の全高にわたる温度は一定に保たれます。錠剤混合物を混合、造粒、乾燥する流動床装置の一般的な設計.
ペレット（ミクロスフェア）はいくつかの方法で得られます：直接ペレット化、圧延によるペレット化、流動床でのペレット化、層状化によるペレット化。ペレット（ミクロスフェア）はいくつかの方法で得られます：直接ペレット化、圧延によるペレット化、流動床でのペレット化、層状化によるペレット化。直接ペレット化では、バインダーまたは溶剤を使用して粉末から直接ペレットを作成します。これは、少量の賦形剤が必要なかなり迅速なプロセスです。最初の段階では、粉末を混合し、湿らせます。次に、必要に応じて、溶媒またはバインダーを追加し、粉末粒子にスプレーします。粉末の層は円運動で駆動されます。これから生じる衝突と加速により、凝集体が発生し、それが転がり回って正しい球形の高密度ペレットを得る。回転速度は、ペレットの密度とサイズに直接影響します。次に、湿ったペレットを流動床で乾燥させます。直接ペレット化プロセスの利点は、丸いペレットの製造です, ...
ミクロスフェアは、不活性ミクロスフェアに原薬を重ねることによっても作成できます。層化プロセスは、溶液、懸濁液、または乾燥粉末からコアへの原薬の層の順次適用です。核は、同じ材料または不活性粒子の結晶または顆粒である場合があります。溶液または懸濁液から層になった場合、原薬の粒子は液体に溶解または懸濁します。粉末が層状になっている場合、液体中の活性成分の溶解度に関係なく、少量の液体のために完全な溶解は起こりません。粉末を薬物に適用する場合、最初にバインダー溶液を不活性核にスプレーし、次に粉末を適用します。層形成成分を添加することにより、層ごとのペレット形成が所望の値まで実行されます。適切な層形成成分は、粉末および結合剤、懸濁液または溶液です。ローター内のペレットの動きにより、高密度層の適用.
ペレット（ミクロスフェア）の形成を研究するには、顆粒の形成と成長のメカニズムを理解する必要があります。いくつかの理論は実験データから導かれ、他の理論は視覚的観測から導かれています。さまざまな装置を使用して実行される、ミクロスフェア形成の最も完全に研究および分類されたプロセスとしての従来の造粒は、核形成段階、移行段階、および球体成長段階の3つの連続段階に分けられました。しかし、ミクロスフェアの形成と成長メカニズムを研究するための実験に基づいて、次のミクロスフェア成長メカニズムが提案されました：コア形成、結合、層化、および摩擦材料の移動.
6231
980158
