I pellet (microsfere) sono ottenuti in diversi modi: pellettizzazione diretta, pellettizzazione mediante laminazione, pellettizzazione in un letto fluidizzato, pellettizzazione mediante stratificazione. I pellet (microsfere) sono ottenuti in diversi modi: pellettizzazione diretta, pellettizzazione mediante laminazione, pellettizzazione in un letto fluidizzato, pellettizzazione mediante stratificazione. La pellettizzazione diretta comporta la creazione di pellet direttamente da una polvere con un legante o solvente. Questo è un processo abbastanza rapido in cui è richiesta una piccola quantità di eccipienti. Nella fase iniziale, la polvere viene miscelata e inumidita. Quindi, se necessario, viene aggiunto un solvente o un legante, che viene spruzzato sulle particelle di polvere. Uno strato di polvere è guidato in un movimento circolare. A causa delle collisioni e delle accelerazioni che ne derivano, sorgono agglomerati che vengono fatti rotolare per ottenere pellet densi della forma sferica corretta. La velocità di rotazione ha un effetto diretto sulla densità e sulle dimensioni del pellet. Quindi, i pellet bagnati vengono essiccati nel letto fluidizzato. Un vantaggio del processo di pellettizzazione diretta è la produzione di pellet rotondi, ...
Le microsfere possono anche essere prodotte stratificando una sostanza farmacologica su microsfere inerti. Il processo di stratificazione è l'applicazione sequenziale di strati di una sostanza farmacologica da una soluzione, sospensione o polvere secca al nocciolo. I nuclei possono essere cristalli o granuli dello stesso materiale o particelle inerti. Se stratificato da una soluzione o sospensione, le particelle della sostanza farmaceutica vengono sciolte o sospese in un liquido. Quando la polvere è stratificata, la dissoluzione completa non si verifica a causa della piccola quantità di liquido, indipendentemente dalla solubilità del componente attivo nel liquido. Quando si applica il farmaco in polvere, la soluzione legante viene prima spruzzata su nuclei inerti, quindi viene applicata la polvere. Aggiungendo un componente formante strato, la formazione di pellet strato per strato viene effettuata al valore desiderato. Componenti adatti che formano strati sono polvere e leganti, sospensioni o soluzioni. A causa del movimento dei pellet nel rotore, l'applicazione di strati densi.
Per studiare la formazione di pellet (microsfere), è necessario comprendere i meccanismi di formazione e crescita dei granuli. Alcune teorie sono state derivate da dati sperimentali, altre sono state derivate da osservazioni visive. La granulazione convenzionale come il processo di formazione di microsfere più studiato e classificato, condotto utilizzando apparecchiature diverse, è stato diviso in tre fasi successive: la fase di nucleazione, la fase di transizione e la fase di crescita della sfera. Tuttavia, sulla base di esperimenti per studiare il meccanismo di formazione e crescita delle microsfere, sono stati proposti i seguenti meccanismi di crescita della microsfera: formazione del nucleo, legame, stratificazione e trasferimento del materiale di attrito.
Microsfere (pellet) - un nuovo tipo di forma di dosaggio solida. Di recente, nell'industria farmaceutica, i produttori di farmaci hanno prodotto microsfere o pellet (dal pellet inglese - pellet, pellet, pellet), come tipo di dosaggio finale o intermedio per la produzione di forme di dosaggio finite. Le microsfere sono sempre più utilizzate nella produzione di farmaci finiti, in quanto presentano numerosi vantaggi significativi e innegabili. Le pastiglie possono essere compresse con l'aggiunta di idonei eccipienti, possono essere il contenuto delle capsule, nonché parte delle sospensioni. Le microsfere (pellet) sono agglomerati di polveri o granuli finemente suddivisi, che a loro volta possono essere composti da sostanze medicinali e ausiliarie. Le microsfere sono particelle solide piccole, sferiche o emisferiche con un diametro da 0,5 a 1,5 mm, con una buona scorrevolezza, destinate alla somministrazione orale. Possono essere prodotte microsfere ...
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