Come notato in precedenza, la creazione di farmaci efficaci richiede l'uso di un gran numero di eccipienti. Gli eccipienti nella produzione di compresse hanno lo scopo di dare alla massa della compressa le proprietà tecnologiche necessarie che garantiscono: precisione di dosaggio, resistenza meccanica, disintegrazione, stabilità durante la conservazione. L'influenza degli eccipienti sull'efficacia e la qualità dei farmaci, nonché i requisiti per gli eccipienti. Secondo il loro scopo funzionale, gli eccipienti sono divisi in sei gruppi. I filler (diluenti) vengono aggiunti per ottenere una determinata massa di compresse. Con un piccolo dosaggio del farmaco (di solito 0,01-0,001 g) o quando si presentano tabulazioni di sostanze tossiche potenti, i filler possono essere utilizzati per regolare determinati parametri tecnologici (resistenza, disintegrazione, ecc.). I filler determinano le proprietà tecnologiche della massa tabletting e le proprietà fisico-meccaniche delle compresse finite. Gli eccipienti più economici e convenienti disponibili sono amido, glucosio e zucchero.
Si propone di dividere l'intero processo di pressatura in tre fasi: compattazione (prestampa); formazione corporea compatta; compressione volumetrica del corpo compatto risultante. Nel primo stadio di pressatura sotto l'influenza di una forza esterna, le particelle si avvicinano e densificano le particelle di materiale a causa del loro spostamento reciproco e del riempimento dei vuoti. Gli sforzi superati in questo caso sono trascurabili, la compattazione diventa evidente anche a basse pressioni. L'energia applicata viene spesa principalmente per superare l'attrito interno (tra particelle) ed esterno (tra macchine a matrice e particelle).
Molte aziende produttrici di apparecchiature farmaceutiche lavorano costantemente per migliorare le presse per compresse usate e i loro componenti. Di recente, la società FETTE (Germania) ha migliorato la rotativa per compresse, utilizzando un disco a matrice segmentata invece delle matrici tradizionali. Invece di 47 stampi e 47 viti, vengono utilizzati solo 3 segmenti, il che offre evidenti vantaggi, quali: elevata produttività - fino a 311 mila compresse all'ora; meno tempo dedicato ai cambi di prodotto - nessuna necessità di regolare le singole matrici; tempo di pulizia ridotto, poiché il numero di parti è ridotto e non sono presenti fori difficili da pulire; minore forza di espulsione della tavoletta a causa della riduzione dell'attrito contro le pareti della matrice; Durata 5-6 volte più lunga a causa di segmenti in acciaio altamente legato e forze di attrito inferiori; riduzione delle perdite di prodotto fino al 50% a causa dell'assenza di spigoli vivi e della presenza di una superficie liscia ...
La compressa (pressatura) è il processo di formazione di compresse da materiale granulare o in polvere sotto pressione. Nella moderna produzione farmaceutica, la tabletting viene eseguita su macchine da stampa speciali chiamate macchine per compresse.
La compressione diretta è il processo di pressatura delle polveri granulari. Dallo schema tecnologico per la produzione di compresse, si può vedere che la pressatura diretta elimina 3-4 operazioni tecnologiche dal processo di produzione. Il metodo di pressatura diretta presenta numerosi vantaggi, tra cui: la riduzione dei tempi del ciclo produttivo eliminando una serie di operazioni e fasi; utilizzare meno attrezzature; riduzione della superficie utile; riduzione dei costi energetici e del lavoro; ottenere compresse da umidità, materiali termolabili e sostanze incompatibili. Gli svantaggi del metodo di compressione diretta includono: la possibilità di delaminazione della massa della compressa; il dosaggio cambia durante la pressatura con una piccola quantità di sostanze attive; la necessità di usare l'alta pressione. Alcuni di questi inconvenienti sono ridotti al minimo quando vengono compresse forzando le sostanze compresse nello stampo. Tuttavia, nonostante una serie di vantaggi, la compressione diretta viene lentamente introdotta in produzione. Questo perché per il lavoro produttivo delle macchine tablet ...
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