Die Hauptkomponenten der MaxxD-Installation sind: ein Arbeitstank mit einem Mischsystem. Die gelungene Kombination von Tank und Mischsystem sichert eine hohe Anlagenproduktivität sowie eine hohe Produktqualität. Der Behälter hat eine geglättete Oberfläche, die das Waschen der Anlage erheblich erleichtert. Aufgrund der konischen Form und der optimalen geometrischen Proportionen des Behälters fließt das Produkt leicht entlang seiner Wände. Homogenisierungssystem. Eines der wichtigsten MaxxD-Geräte ist ein Homogenisator, der das Produkt mahlt, den Durchfluss steuert und auch die Charge des fertigen Produkts entlädt. Es ist möglich, die Geschwindigkeit des Homogenisators einzustellen. Umwälzleitung. Ein Vakuumsystem, das wirtschaftlich und umweltfreundlich ist. Eine Flüssigkeitsringvakuumpumpe versorgt den Homogenisator über Zuführtrichter mit flüssigen und trockenen Bestandteilen. Das Vakuumniveau wird während der gesamten Produktionsphase vollständig geregelt. Für sanitäre Zwecke ist das Waschen des Vakuumsystems und der Vakuumpumpe vorgesehen. Zugängliche Schnittstelle. Das benutzerfreundliche MaxxD-Steuerungssystem kann im Speicher gespeicherte Prozessparameter integrieren. Die Haupteinheit der MaxxD-Installation ist der lineare Homogenisator Fryma Kogita. Der lineare Homogenisator zeichnet sich durch hervorragende Leistung und vollständige Einhaltung der Hygienestandards aus. Die optimale Struktur der Arbeitskammer des Homogenisators beseitigt vollständig die Stagnation des Produkts und vereinfacht den Waschvorgang. Das Design des Linearhomogenisators Fryma Koruma.

Der Homogenisator basiert auf dem Prinzip eines Mehrkammer-Rotor-Stator-Systems, das die optimale Lösung für die Herstellung von Emulsionen und Suspensionen darstellt. Mittels einer Pumpe wird das Produkt in die erste Kammer - die Vormischzone des Produkts - eingespeist. Danach gelangt das Produkt in die Dispergierzone und dann in das Rotor-Stator-Getriebe, wo das Produkt gemahlen wird. Aufgrund des hohen Wertes der im Spalt zwischen Rotor und Stator auftretenden Querkraft und der hohen Turbulenzen am Ausgang des Rotors wird eine hervorragende Produktqualität erreicht. Bei der Herstellung von Emulsionen erreicht die Größe der Fettkugel 1 Mikrometer. Beim Dispergieren der Suspension werden die Pulver und Feststoffe angefeuchtet, desagglomeriert und homogenisiert, um die gewünschte Produktqualität zu erhalten. Das Homogenisiererdesign ermöglicht den Einsatz in der Produktionslinie. Das Design der technologischen Anlage Fryma Koruma MaxxD, bei der es sich um ein Vakuummischsystem handelt. Zu Beginn des Prozesses startet die Vakuumpumpe und saugt den Prozesstank an. Durch die Produkteinlässe werden flüssige und trockene Substanzen unter geringem Druck in die Mischzone des Homogenisators gesaugt. Eine solche Vakuumversorgung gewährleistet die Absorption des gesamten Volumens des Produkts für eine Einzeldosis in wenigen Minuten. Die Produktzufuhranschlüsse befinden sich in der Mischkammer des Homogenisators, wodurch die flüssigen Bestandteile sofort gemischt und die Pulver sofort hydratisiert und dispergiert werden.

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