Rotationsknüppel-Kolloidmühle Die zu zerkleinernde Suspension wird durch die Düse in das Gehäuse geleitet, wo sie zwischen den Trägern, die auf einem auf der Welle rotierenden Rotor montiert sind, und im Gehäuse bewegungslos befestigten Gegenarmen hindurchgeht. Die Schlagreihen des Rotors befinden sich zwischen den Gegenschalenreihen des Gehäuses. Das zerkleinerte Material verlässt die Düse. Bei unzureichendem Mahlgrad wird die Suspension ein zweites Mal durch die Mühle geleitet. Der Häckslerkörper kann gekühlt werden. Die dafür vorgesehene Flüssigkeit tritt durch die Düse ein und wird durch die Düse abgeführt.
Infolge der hohen Geschwindigkeit der Bewegung der Schläge und Partikel des Gemisches und ihrer Kollision mit den Gegenangriffen entsteht in der Mühle ein erheblicher Kavitationseffekt (wenn die in der Flüssigkeit gebildeten Blasen platzen, eine Stoßwelle ausstrahlen und intensive Mikroflüsse verursachen) die Flüssigkeit).
Daher werden solche Mühlen manchmal Kavitationsmühlen genannt. Sie können auch zur Herstellung und Homogenisierung von Emulsionen verwendet werden. Die Produktivität einer solchen Mühle mit einem Rotordurchmesser von 200 oder 800 mm und einer Drehzahl von 3.000 bis 12.000 U / min beträgt bis zu 100 kg Suspension pro Stunde. Kolloidale Vibrokavitationsmühle Der Häcksler besteht aus einem Stator und einem Rotor, die sich im Gehäuse befinden. Auf die Oberfläche von Stator und Rotor sind Längsnuten aufgebracht. Die Suspension durch die Düse tritt in den Ringspalt zwischen Stator und Rotor ein und tritt durch die Düse aus.
Wenn sich der Rotor mit einer Geschwindigkeit von 18.000 U / min auf der Welle dreht, schwingen die Partikel der Suspension, die sich von den Nuten des Rotors zu den Nuten des Stators bewegen, mit hohen Frequenzen, nahe am Ultraschall und werden auf eine Größe von zerkleinert 1 μm. Die Mühle kann gekühlt werden, da dieses Kühlmittel durch die Armaturen geleitet wird. Die Produktivität einer Vibrokavitationskolloidmühle mit einem Rotordurchmesser von 500 mm beträgt 500 bis 700 kg Suspension pro Stunde. Zur Homogenisierung von Salben werden auch spezielle Geräte eingesetzt - Homogenisatoren mit einem anderen Gerät. In gleichartigen Homogenisatoren wird eine grobe Emulsion unter hohem Druck durch enge Kanäle und Schlitze gepresst. In Homogenisatoren eines anderen Typs wird die Emulsion unter dem Einfluss der Zentrifugalkraft, die sich aus der Drehung der Scheibe ergibt, durch die Schlitze in dieser Scheibe gedrückt und in einen Nebelzustand gesprüht. Die Emulsion wird durch die Hohlachse geführt.
Das Wirkprinzip des Homogenisierens von Dispergiermitteln besteht darin, das Produkt durch schmale Schlitze zu drücken. Die Essenz der Homogenisierung ist die Anwendung von Druck auf Flüssigkeiten, um die in ihnen enthaltenen Einschlüsse in sehr kleine Partikel aufzuteilen und eine konstante Dispersion für die weitere Verarbeitung des Produkts zu erzeugen. Es gibt viele verschiedene Arten von Homogenisatoren.
Rotationspulsationsapparate (RPA) können die Prozesse, die bei der Herstellung von dispergierten Systemen wie Emulsionen, Suspensionen und kombinierten Salben auftreten, erheblich intensivieren.

RPA sind zur Herstellung hochdisperser, homogenisierter flüssiger Emulsionen und Suspensionen sowie von Mehrkomponentenzusammensetzungen schwer mischbarer Flüssigkeiten mit einer Temperatur des verarbeiteten Mediums bis 95 ° C bestimmt. Sie vereinen die Funktionsprinzipien einer Kreiselpumpe, a Desintegrator, ein Desintegrator und eine Kolloidmühle. Durch pulsierende, stoßartige und andere hydrodynamische Effekte, die bei RPA auftreten, werden die physikalischen und mechanischen Eigenschaften der Produkte verändert und der Energieverbrauch der Produktion wird durch die Intensivierung der technologischen Prozesse verringert. Es gibt viele ausländische und inländische RPA-Designs verschiedener Typen. Die größte Anwendung fand RPA vom Typ Tauch- und Durchfluss (Durchfluss). Unterwasser-RPA werden üblicherweise in Form von Mischern durchgeführt, die in einem Behälter mit einem verarbeiteten Medium angeordnet sind. Sie werden manchmal verwendet, um die Mischeffizienz zu erhöhen und zusätzlich zu bereits vorhandenen Mischern anderer Typen (z. B. Anker) zu installieren. Submersible RPAs werden sowohl von der heimischen Industrie unter dem Namen hydrodynamische Geräte vom Rotortyp als auch von einer Reihe ausländischer Unternehmen in Serie hergestellt. Trotz der strukturellen Einfachheit bieten tauchfähige RPA keine ziemlich gleichmäßige Behandlung der gesamten Masse des Produkts. Flow-Type-RPA sind am weitesten verbreitet. Ihre Arbeitskörper sind in einem kleinen Gehäuse montiert, das Düsen zum Ein- und Austreten in das zu behandelnde Medium aufweist. Darüber hinaus tritt bei den meisten Konstruktionen das zu verarbeitende Medium durch die axiale Düse in die innere Zone der Vorrichtung ein und bewegt sich von der Mitte zur Peripherie in dieser. Es sind RPA-Konstruktionen bekannt, bei denen sich das zu verarbeitende Medium in entgegengesetzter Richtung von der Peripherie zur Mitte bewegt. Mit dieser Bewegung steigt der Verwirbelungsgrad der Strömung, gleichzeitig steigen der hydraulische Widerstand der Vorrichtung, die Stromkosten und die Erwärmung des zu behandelnden Mediums. Einige RPA-Modifikationen können Arbeitskammern mit unterschiedlichen Strömungsrichtungen aufweisen.
Durch die Anzahl der Arbeitskammern kann RPA einkammerig und mehrkammerig sein. Einkammergeräte haben zwei Scheiben mit konzentrischen Zahnreihen oder Zylinder mit Schlitzen. Eine oder beide Scheiben drehen sich. In Mehrkammervorrichtungen gibt es mehr als zwei Scheiben mit Zähnen oder perforierten Zylindern, wodurch zwei oder mehr Zonen der aktiven Bearbeitung des Mediums gebildet werden. Zusätzlich zu den Hauptarbeitskörpern (Zylinder mit Schlitzen, Scheiben) kann RPA zusätzliche Arbeitskörper aufweisen, um die Effizienz ihrer Arbeit zu erhöhen. Oft werden Klingenmesser, die an einem Rotor, Stator oder Gehäuse montiert sind, als zusätzliche Elemente verwendet.

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