À l'heure actuelle, les machines automatiques sont largement utilisées dans l'industrie pour verser des suppositoires, qui produisent des suppositoires sous blister. Cet emballage est destiné à emballer la masse du suppositoire dans des cellules de contour avec scellement, codage et découpe ultérieurs en bandes de la longueur requise. Dans les entreprises de taille moyenne, les suppositoires utilisent un ruban préformé, car l'unité de moulage est assez chère, difficile à installer et a des coûts d'exploitation élevés. Par conséquent, l'utilisation d'un tel nœud dans des machines à faible productivité n'est pas rentable. L'utilisation d'un ruban préformé vous permet de réduire la zone occupée par la machine et de simplifier le processus de production, car il n'est pas nécessaire de fournir de l'air comprimé, de l'eau et de la ventilation, ainsi que d'éliminer les odeurs formées lors du moulage. Pour la production pharmaceutique de moyenne puissance, la société italienne Dott. BON APACE & S. produit des machines de la série BP avec une productivité de ...
Du point de vue physico-chimique, les suppositoires sont considérés comme des systèmes dispersés constitués d'un milieu de dispersion représenté par la base de la phase Dispersée, dans le rôle de laquelle sont des substances médicinales. Selon les propriétés des médicaments, les systèmes de suppositoires dispersés peuvent être soit homogènes soit hétérogènes. Des systèmes homogènes se forment dans les cas où la substance médicamenteuse est dissoute dans la base. Des systèmes hétérogènes se forment dans le cas de l'introduction de médicaments dans la base sous forme d'émulsion ou de suspension. Dans la structure des suppositoires, les composants principaux (substances médicinales) et auxiliaires (supports ou base) sont distingués. Un certain nombre d'exigences sont imposées aux bases de suppositoires: les bases doivent maintenir une dureté suffisante à température ambiante; la température de fusion (dissolution) de la base doit être proche de la température du corps humain; les bases ne doivent pas irriter la muqueuse rectale ni provoquer d'effets indésirables, c'est-à-dire doivent être physiologiquement indifférentes; les bases de suppositoires ne devraient pas interférer ...
Tous les suppositoires produits doivent répondre aux exigences de la Pharmacopée d'État XI: les suppositoires doivent avoir une masse uniforme. L'homogénéité du suppositoire est vérifiée visuellement sur une coupe longitudinale par la présence ou l'absence d'inclusions, de morceaux de la base, de particules de différentes couleurs, d'autres inclusions; une tige d'air est autorisée. Des écarts dans la masse des suppositoires sont autorisés à moins de 5%. Les suppositoires doivent avoir la même forme régulière. Dans les suppositoires, les substances médicinales doivent être dosées avec précision. Les suppositoires doivent avoir une dureté qui facilite leur utilisation..
Il existe plusieurs méthodes pour fabriquer des suppositoires, parmi eux: le déploiement, le pressage et la coulée de masse fondue dans des moules. La méthode de roulement est souvent utilisée dans la pratique de la pharmacie. Cette méthode prend du temps, est peu hygiénique et les suppositoires résultants sont légèrement différents en apparence. Comme emballage pour les suppositoires, des capsules cirées sont utilisées. La méthode de pressage permet la production de suppositoires comme des comprimés dans des machines à comprimés excentriques (à manivelle) utilisant des matrices et des poinçons de la forme correspondante. La production de tels suppositoires est basée sur la conversion des masses de suppositoires de graisses sous forme de poudre, ce qui lui permet de dormir librement à partir d'un entonnoir de chargement. Pour atteindre la précision de dosage et la fluidité nécessaire, la masse du suppositoire est refroidie dans un réfrigérateur à une température de 3-5 ° C, broyée et tamisée à travers un tamis.
L'étape de préparation de la base du suppositoire commence par la pesée de ses composants. Dans le premier réacteur en acier inoxydable à chemise de vapeur, la paraffine est fondue, dans le deuxième réacteur, l'hydro-graisse est fondue en fournissant de la vapeur à la chemise de vapeur. L'hydrocarbure chauffé est pompé dans le réacteur de paraffine pré-fondu à l'aide d'une pompe. Le mélange est chauffé à une température de 60 à 70 ° C et du beurre de cacao est ajouté. Afin d'éviter des changements dans la modification du beurre de cacao, le chauffage ne doit pas dépasser 70 ° C et être continu. Une fois la base complètement fondue, elle est agitée pendant 40 minutes à l'aide d'un agitateur. Dans la base finie, la température de fusion et le temps de déformation complète sont déterminés.
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