Zoals eerder opgemerkt, vereist het creëren van effectieve geneesmiddelen het gebruik van een groot aantal hulpstoffen. Hulpstoffen bij de productie van tabletten zijn bedoeld om de tabletmassa de nodige technologische eigenschappen te geven die zorgen voor: doseernauwkeurigheid, mechanische sterkte, desintegratie, stabiliteit tijdens opslag. De invloed van hulpstoffen op de effectiviteit en kwaliteit van geneesmiddelen, evenals de vereisten voor hulpstoffen. Afhankelijk van hun functionele doel zijn hulpstoffen verdeeld in zes groepen. Vulstoffen (verdunningsmiddelen) worden toegevoegd om een bepaalde massa tabletten te verkrijgen. Met een kleine dosis van het medicijn (meestal 0,01-0,001 g) of bij het tabletteren van krachtige, giftige stoffen, kunnen vulstoffen worden gebruikt om bepaalde technologische parameters (sterkte, desintegratie, enz.) Te reguleren. Vulstoffen bepalen de technologische eigenschappen van de tabletteermassa en de fysisch-mechanische eigenschappen van de afgewerkte tabletten. De goedkoopste en goedkoopste beschikbare hulpstoffen zijn zetmeel, glucose en suiker.
Er wordt voorgesteld om het hele persproces in drie fasen te verdelen: verdichting (prepressing); compacte lichaamsvorming; volumetrische compressie van het resulterende compacte lichaam. In de eerste fase van het persen onder invloed van een externe kracht, naderen en verdichten de deeltjes de materiaaldeeltjes vanwege hun verplaatsing ten opzichte van elkaar en het vullen van lege ruimten. De geleverde inspanningen zijn in dit geval te verwaarlozen, de verdichting wordt merkbaar, zelfs bij lage drukken. De toegepaste energie wordt voornamelijk besteed aan het overwinnen van interne (tussen deeltjes) en externe (tussen deeltjes en matrixmachines) wrijving.
Veel bedrijven die farmaceutische apparatuur produceren, werken voortdurend aan het verbeteren van de gebruikte tabletpersen en hun componenten. Onlangs heeft het bedrijf FETTE (Duitsland) de roterende tabletpers verbeterd met behulp van een gesegmenteerde matrixschijf in plaats van traditionele matrijzen. In plaats van 47 matrijzen en 47 schroeven worden slechts 3 segmenten gebruikt, wat duidelijke voordelen biedt, zoals: hoge productiviteit - tot 311 duizend tabletten per uur; minder tijd besteed aan productveranderingen - geen noodzaak om individuele matrices aan te passen; kortere reinigingstijd, omdat het aantal onderdelen is verminderd en er geen gaten zijn die moeilijk te reinigen zijn; lagere tabletuitwerpkracht door verminderde wrijving tegen de matrixwanden; 5-6 keer langere levensduur door segmenten van hooggelegeerd staal en lagere wrijvingskrachten; vermindering van productverliezen tot 50% door de afwezigheid van scherpe randen en de aanwezigheid van een gladde laag ...
Tabletteren (persen) is het proces waarbij tabletten worden gevormd uit korrelvormig of poedermateriaal onder druk. In de moderne farmaceutische productie wordt tabletteren uitgevoerd op speciale persen die tabletmachines worden genoemd.
Directe compressie is het persen van korrelige poeders. Uit het technologische schema voor het produceren van tabletten blijkt dat direct drukken 3-4 technologische bewerkingen uit het productieproces elimineert. De directe persmethode heeft verschillende voordelen, deze omvatten: het verkorten van de tijd van de productiecyclus door het elimineren van een aantal bewerkingen en fasen; gebruik minder apparatuur; vermindering van vloeroppervlak; vermindering van energie- en arbeidskosten; verkrijgen van tabletten uit vocht-, thermolabiele materialen en onverenigbare stoffen. De nadelen van de directe compressiemethode omvatten: de mogelijkheid van delaminatie van de tabletmassa; dosisveranderingen tijdens het persen met een kleine hoeveelheid actieve stoffen; de noodzaak om hoge druk te gebruiken. Sommige van deze nadelen worden geminimaliseerd wanneer ze worden getabletteerd door de samengeperste stoffen in de matrijs te persen. Ondanks een aantal voordelen wordt echter direct compressie geïntroduceerd in de productie. Dit komt omdat voor het productieve werk van tabletmachines ...
6216
979902
